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タンガロイ（本社＝福島県いわき市好間工業団地）が、多国籍企業グループのＩＭＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｍｅｔａｌｗｏｒｋｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｉｅｓ Ｂ．Ｖ．）にグループインして今年で11年目を迎える。この10年間でのタンガロイ自身における変革や日本市場の変化を、木下聡社長に聞いた―。

 

開発投資こそが企業永続の道

―この10年間での最大の変化は

木下　タンガロイが大きく変わったのは、やはり、開発に積極的に投資を始めたということ。近年では他社に比べ、より多くの新製品の発売を続けているが、開発こそが、企業が唯一、永続できる道ではないか。それには当然、過去のＩＳＯ規格ではない、ほぼ全てが開発対象となるので、形状の制約などもなくなった思想で開発し、タンガロイにつくれる技術があるからこそ、マッチングし、成長できたのだと思う。

 

―そういったスタイルはいつ頃から

木下　２００８年にＩＭＣグループ入りし、私が社長に就任した14年にはベースができており、技術出身（08年当時は材料開発の部長）なので、「お客様が求める良い製品を、いかに短期間で開発するか」ということに専念してきた。

 

―昨年の新製品発売件数は

木下　約45件。一昨年が約30件、その前年が43件。それがお客様の求めるものであれば拡販できるし、求められなければ衰退していくものもある。

 

―市場性とのマッチング率は

木下　失敗といえるのは10％未満ではないだろうか。そもそも失敗をリスクとは考えていない。広い国、広い産業に向け販売しているので、ある国では売れ、ある国では芳しくない商品があるのも事実だが、そんな浮き沈みを見据え販売国を増やしているし、産業も自動車だけに依存しないようにしてきている。
例えば中国リスクがあっても、製造販売業としては他の国でリスクヘッジができる。自動車産業が衰退してきても他の産業でリスクヘッジするというように、やはりテリトリーを広くすることが奏功している。

 

 

日本人を配置せず現地人がローカルに売る

―10年前に比べ販売国はどれだけ広がった

木下　３倍は広がった。いま27ヶ国に現地法人を持っているが、以前は、欧州であればドイツの１社が全てをカバーし、どちらかといえば、日本人が社長を務め、現地の人を使い、日系メーカーをメインに販売していたが、いまは各国に日本人をほぼ配置せずに、「現地の人がマネージメントし、現地の人がローカル（の企業・人）に販売」している。
これにより、新商品の売れ行きがすごくスピーディーになった。各国の異なるマーケットやトレンドの情報も入るので、そういったノウハウもＩＭＣグループに入って得た面が大きいと思う。

 

―最も浸透している新製品

木下　まず、かなり注力したのが転削工具で、かつてのタンガロイは旋削工具が得意だがミリングは弱かった。そこを急激に開発品で補強した現状がある。旋削を落とそうとしているのではなく、弱い方面のアップに軸足を置いて臨んできた。

 

日本市場で加速度的に高送り加工が浸透

そんななか、日本市場でいま一番浸透しているのが、高送り工具（ＨＩＧＨ‐ＦＥＥＤ ＭＩＬＬＩＮＧ／ハイフィード ミリング）で、これはタンガロイが世界で最も早くコンセプトをつくったという自負がある。
そのレパートリーをますます拡充している剛性が高い工具だが、機械が小型化するなか、切り込みを落として送りを上げる加工は、いまの世の中に非常にマッチしている。
お客様にわかりやすいコンセプトであり、使っていただければ、加工能率が確実に上がることから、日本のみならず、世界中で浸透してきている。コピー商品等も出現してはいるが、やはり「先駆者」として、ますますアップグレードを続けている。

―その傾向への加速度はいつ頃から増した

木下　５～６年前か。当初のコンセプトは10年ほど前にはあり、海外では販売網を整備すれば早く浸透したが、日本では海外に比べると、工具の切り替えがなかなかスピードアップしなかった。
だが、景気が良くなり、ＩＴ等の発達によりデータベースによって、どういった加工がコストダウンになるかを、日本のお客様もわかりはじめてきたうえに、我々もそういったプレゼンを始めたのがその頃（５～６年前）だった。

 

―今後の日本市場で浸透すると見る製品

木下　いま注力しているのが、穴あけ工具と溝入れ工具で、基本的には、タンガロイが昔弱かったところを補強しようとしており、それに対する新しいコンセプトの商品が結構、市場に浸透し始めている。俗に「自分の弱い部分は自分が一番よくわかっている」というが、そこを開発で補強していくという流れで、先述のとおり、ミリング工具はフルラインナップができ、ほぼ補強が完了、解決したので、他メーカーに比べてもアドバンテージがある。

 

―こう見ればさまざまなターニングポイントが５～６年前だった

木下　ＢｔｏＢなので、従来はマーケティングへの注力が不足していた。お客様にどう理解していただけるかといったプレゼン、工場見学やデモ加工など、開発、製造、販売だけではなくマーケティングにも力を入れ、人を増やしていった。

 

 

売上高の５％を開発に投資

―開発の予算と人員の比率

木下　売上高の約５％が開発費用。それが多いか少ないかといえば、昔のタンガロイに比べればはるかに多い。売上高が伸びているので、開発のスピードを上げるためのシミュレーションにもかなり投資をしている。また、人員としては全従業員の約10％が開発者。

 

―開発人員を集めるのは難しい

木下　ただ、大卒者の新入社員は目標通りに採用できている。福島県（いわき）に本社があり、研究の中核もあるということで、意外と、東北の大学から来てくれている。

―日本市場のＩＭＣへの伝え方

 

木下　世界のなかで日本が優れているのは、自動車と工作機械。そのマーケット情報は日本で得て、開発し、世界中に、特殊品もツーリングサービスも含め、タンガロイ製品として、発信している。

 

 

通販伸長するなか「工具は『使い方』が大事」

―新しいコンセプトのタンガロイ製品を「売る」理解

木下　タンガロイからの発信や、世の中のトレンドを理解している特約店様は伸びている。「世の中は変わってきているのですよ」というメッセージをどんどん発信させていただいているので、かつてのように、「これを売れば、ユーザーが勝手に使ってくれる」ではなく、効率的にコストダウンできる使い方をユーザーに教示しないといけない。
通販が伸びてきているのは事実だが、「工具は『使い方』が大事」なので、そういった部分にマーケティング活動として費用をつぎ込んでいるなか、販売店様が、もちろんユーザー様を伴った工場やセミナーに来ていただけるのは、非常にありがたい。

 

―グループ内での競争とシナジー

木下　それぞれが自社で開発チーム、製造工場を持ち、市場では完全に競合他社。世界的なマーケット、トレンド情報をもとに、コンセプトは一部共有しながらも、それをどう扱うかといった「路線」は別。
ＩＭＣグループで世界の切削工具シェアは約30％なので、それを分け合っても何のメリットもない。それよりも残りの７割を取りに行くアクティビティをもった方が良いという考え方。

 

工場、ついて行ってイイですか？

小田製作所【大阪・富田林＆大阪狭山】

 

 

 

展示会場から即興で向かった工場では、近畿圏では２社のみに現存する稀少な「スウェージングマシン」が活躍していた！

10月初旬、大阪南港のインテックス大阪で開かれていた某ものづくり専門展で、本紙の来場者取材の求めに応じた小田昭彦社長は、金属小物プレス加工やブレーキ曲げ加工、タップ立てなどを生業とする。

聞けばその所在地は、大阪南部の中核都市、富田林市。たまたま、記者とは帰宅方向が近いということで、取材の勢いそのまま、「見てほしい機械がある、今から工場へ案内する」と、なんと即興で招かれることになった。

車に同乗し辿り着いた先は、堺市の最東南・美原区と大阪狭山市のほぼ境界線上。富田林市ではなく、ここが２年前に操業を開始した、小田製作所の第２工場とのこと。

実はこの工場の中では、近畿圏ではたった３台しか現存しないマシンが活躍していた。その機械とは、スウェージングマシン。マシン自体は２台設備しているが、そのうちの１台が「この太さ（Φ40mm）を加工できるところがない」稀な機種だという。

さらに、「厳密にいえば、３台中１社は実質の廃業状態なので、２社でしか現存しないことになる」と小田社長。
後継者不足により廃業を余儀なくされた元の持ち主から、共通の取引先を介して入手、導入し、スウェージングマシンとともに仕事ごと引き継いだのが約２年前だった。

「周辺（堺近郊）はパイプ加工関連の事業所が多いこともあり、正直、仕事は獲りにいかなくても『これ、見積ってくれる？』といった感じで、ペース良く流れてくる」。

スウェージングとは回転冷間鍛造、圧延。マシン自体は、新潟の三条地区をはじめ全国規模でみれば、その数は決して少なくはないものの、「広義でいえば、注射針もスウェージング加工によるもので、卓上型の機械のニーズは多い」そうだ。

現状、小田製作所では、パイプ椅子の部品などをメインに、「要は、円筒形で徐々に細くなっていくもの」の１次加工を担っているが、すでに「曲げ加工など２次加工も視野に入れている」と拡大基調を示す。
事実、同社では折しもこの第２工場稼働と符号するかのように、ここ２年間で売上高は約３倍に伸びたという。

富田林市の本社工場では、ほぼ時を同じくして、ロッカーキーのねじ止めを用途とするワッシャーの生産を始めた。
この案件は、メーカーが元々は中国に出していた仕事だったが、中国の外注先では量産には応じるものの、最近、単価の上昇が著しいうえ、なにより一番の問題は不良率が高い（例・年間100万個のうち約30万個がアウトのケースも）ことだった。それに対し小田社長は、
オーダーマシン（タッピングセンタ）による自動化、全品ゲージチェックも可能をメーカーに提案し、仕事を取り込んだ。
「単価はキツい（中国単価に近い）ものの、０・２～０・３％程度の不良率は問題なし」と、従来にはなかった仕事が新たな柱にもなりつつある。

第２工場に話を戻せば、スウェージング加工では、やはり中国での生産が大半とはいえ、一部、国内に残っている仕事を引き継いだものもあり、「いずれにせよ、やはり量産品になればなるほど、中国事情が絡んでくる」としたうえで、「最近、形状が変化してきているバイク用のバックミラーの仕事も、すでに手掛けだしている」など、同社では総じて、「それだけではやっていけるわけではない仕事の集合体」が業績を押し上げているといえる。
ひょんなことから突如、小田製作所を訪ねた時期は季節柄、そして場所柄、「ちょうさじゃぁ～、ちょうさじゃぁ～」と地車（だんじり）曳きの掛け声が響く中だった。
余談ながら、この「ちょうさじゃぁ～」の語源とは、幕末の「長州（ちょう）と薩摩（さ）が来たぞ～！」と民衆を煽る声＝お祭り騒ぎ、に由来すると聞いたことがある。
それになぞらえば、小田社長にとってこの掛け声は、「また新しい仕事が来たぞ～！」とも聞こえているのかも知れない。

　例えば、チョコレートは１兆円産業といわれるが、その内、５千億円はバレンタイン市場だといわれる。それを鑑みれば、食品自体の市場は元より、取り巻く機械産業も含め、その市場規模はとてつもなく広く、大きいとの察しがつく。

 

 

写真：「ステンレスが大半」の加工を支えるサンドビック製切削工具

 

　そんな中のひとつに、食品加工機械メーカーの光陽機械製作所（広島県福山市）がある。
　バームクーヘン焼機、巻きせんべい自動充填機、ピザソース塗布機･･･と、同社の製品群をザッと見ているだけでも、正直「楽しい」。製造できる食品例でも、シュークリーム、ロールケーキ、プリン、蒲焼・焼鳥タレ、コンビニのおにぎり、レンジ麺、食べるラー油等々と続くから、なおさらだ。
　このような菓子類、パン類などの「注入・充填・塗布・絞り」といった、製造・加工作業を効率化できる機械、装置の製造・販売を手掛ける同社は、特に「充填」分野への特化で、業界内での地位を揺るぎないものとしている。
　元々は、さほど競合他社は多くないとのことだが、「最近では塗布、絞りなどの分野のニーズも増えてきているが、やはり、充填分野のニーズは比較的多いので、特化した中での同業他社の追随が増える中、競争は激化している」と近況を話す、同社機械課の小畑伸夫氏。
　そんな中、「当社製のカートリッジポンプが、ここ10年以上、高いシェアを取っており、どちらかといえば『追われる』立場」だと続ける。
　「当社製のポンプは『分解・洗浄性』に優れた構造を採用しており、これが長く評価されているポイントだと思う」と自社の特長に触れるが、何よりの「強み」として挙げるのが「自社製造」という点だ。
　「大体が委託生産で、製造工場、加工現場を持っている他メーカーは少ないと聞いている。その点、自社製造の当社では部品供給などのスピードも速い」。
　業界でも稀少な「自社製造」の現場では現在、ＮＣ旋盤２台、複合旋盤１台、マシンニングセンタ２台（以上、ヤマザキマザック製）、横中ぐり盤（東芝機械製）が軸となり活躍しており、「特殊な刃物というよりは、基本的な旋盤チップをメインに使っている」という切削工具は、サンドビック製が多くを占めている。
　かつては、複数の国内他社メーカー製が主流だったが、「ユーザーさんからの『短納期、コストダウン』といった要求の高まりを考慮したとき、やはり、切削スピードが不可欠となってくる。だからといって、周速を上げれば良いというものではなく、刃持ちも良くなければ困る。そういった追求をしていくうちに、サンドビック製品に行き着いた」と、導入経緯を語る。
　約10年前、ＮＣ旋盤の新規導入時に「加工能力がアップすると思う」と、出入りの機械工具販売店から、併せて提案を受けたのが最初のきっかけ。以降、急速にサンドビック製品の使用シェアは増していった。
　「短納期、コストダウン」に跳ね返る追求をした結果の採用だったが、当初、製品の「割高感」という世間的なイメージに対しては、やはり、気にかかったとも振り返るが、「そういった面よりも『お客様にしっかりとした製品を提供したい』という意識が凌駕している」と言い切る。
　また、サンドビック製品の優位性は、食品関係「だからこそ」のバックボーンによるところも大きい。それは「ステンレス加工」が大半だということだ。いわゆる「錆びない」など「食品衛生上」ステンレスが使われるのは必須だ。 　「鉄系材料に比べ、切粉処理が難しい。穴あけにしても、巻き付きやすい。穴ぐりでも、出てこない。当然、刃物の寿命が悪くなるなど、とにかく『ロス』が多い」。
　以前は「あまり、むちゃはできない」と、切削スピードや送り速度を落とすなど「苦戦していた」が、現在、旋削用チップ（２０２５、１１２５など）、肩削り用カッター『コロミル３９０』、正面フライスカッター『コロミル２４５、３４５』、刃先交換式ドリル『スーパーＵドリル』、溝入れ用チップ『Ｑ‐カット』等々を日々、駆使する中、「明らかに効率が上がった」というサンドビック製品に対し、「『注入』分野では、穴ぐりが重要。細物・小物ワークが多いので、小径のレパートリーをさらに充実させてほしい」との要望も付け加えながら、「刃先の信頼性を感じている」と絶賛する。 　近頃のテレビ番組では、食品メーカーの製造工程に「潜入」し、バラエティ化する傾向が多く見受けられる。それらを見るにつけても、「お客様からの提案は尽きない」（小畑氏）との言葉にはうなずくばかりだ。今秋、新たな機械棟が稼働予定であり、ますます「強み」に拍車がかか
ユーザー通信141号（2013.9.1）掲載

　友栄精密は各種機械部品、試作品などの加工・制作を単品から量産まで対応し、何より、材料手配から切削加工・熱処理・表面処理・研削加工・型彫・ワイヤ放電・仕上げ加工・検査といった、生産全工程を「一貫生産」、「一社完結」する体制を最大の強みとしている。

 

 

 

写真：スクロールの制度測定

　試作では空調器用精密部品、光学部品、水力ポンプ部品、自動車部品、機械部品、また量産加工では半導体用部品が取扱製品となるが、この強みは同社にとっては、兼ねてより「あたり前の仕組み」であり、昨年秋に出展した「関西機械技術要素展」では、また新しい顧客を引き寄せる大きな要因ともなった。しかもその企業は「お膝元」ともいえる場所に所在する、世界有数のアウトドアスポーツ用品会社（※ウィキペディアによる表現）だ。
　「灯台下暗しというか･･･正式な取引までには時間も要したが、このような大手さんでも『旧来の外注のお抱えでは、ものづくりは変わらない』との意識で、常々、新たな外注先を探している。それに当社が叶ったということで、まだまだ『困り事』が多いのだなと実感している」。
　そんな同社が位置するのは大阪南部の富田林市。多くのプロ野球選手を輩出した高校野球の名門校や、日本最大級と称される花火大会など、ある意味「稀有な存在」が目立つ同市だが、友栄精密もまた同様。
　その筆頭格が「スクロール加工」であり、この仕上げ加工が出来るのは「関西に２、３社しかない」というから、まさしく希少だ。
　「入社当時（25年前）は、開発品の仕事で、某空調器メーカーへの、完全に『一社依存型』だったが、そのメーカーが拠点を中国、タイに移すに連れ、自社開発に切り替えたことで、一気に仕事がなくなった」。
　時は折りしも、大手家電メーカーの再編期でもあった。だが、これが奏功する。
　「自社開発が手一杯となった親会社メーカーが、当社のスクロール加工技術に白羽の矢を立てた。その後はやはり、冷熱関係での電機メーカーにも取引を拡大するなど、当社が『生まれ変わった』のがこの時期（２００２年）でもあった」。
　こういった変遷からも、スクロール加工の外注が育たなかった原因のひとつは、メーカーでの内製が多かったためとの背景が伺い知れるが、また別に「測定能力が必要」とも指摘する。
　「スクロール加工には高精度保証の裏付けが必須。かつては、渦巻部輪郭精度は±10μｍの時代だったが、今では、その精度は±４μｍの世界。加工はもちろん、測定にも非常にノウハウがいる。お金は生まないが、保証はしてあげないといけない（笑）」
　同社では、量産対応型複合加工機『ＳｕｐｅｒＮＴＹ３』（中村留精密工業製）など、昨年だけで総額約２億５千万円の設備を投資したが、その中では、ミツトヨ製三次元測定器『Ｃｒｙｓｔａ‐Ａｐｅｘ　Ｓ５４４』も導入され（＊ミツトヨ製検査設備は全９台所有）、研削部門として99年にグループに加わった、トキワ精工（大阪市西成区）内に、現在は設置されている。
　「対顧客のみならず、製品をつくるための自社設備精度の維持、把握にも効果を発揮している。もちろん、精度保証が出来ることにより、様々な受注が伸びているのは確かだ」。
　現在、同社は「難形状」「高精度」「難削材」（チタン、アルミなど）を３本柱とするが、「大阪府内で、なんでもかんでも削れるところは少ない」と繁木工場長。Ｃｒｙｓｔａ‐Ａｐｅｘ　Ｓ５４４の存在もまた、その自信に拍車を掛ける。 　尚、設備投資では１１月にも５軸ＭＣ『ＤＭＵ85ｍｏｎｏＢＬＯＣＫ』（ＤＭＧ製）の新規導入を予定している。この様子を「設備投資は、以前は３年に一度の更新がやっとだったが、ここ５年では、新会社をつくったのと同じようなもの。リーマンショック後、『ドサ回り』のように、１ヶ月で30～40件を新規営業し、情報が豊富になったことや『宝くじに当たったような仕事』などもあったことなど、すべてに甲斐があった」と最後は、営業部長兼任の顔も覗かせた。
ユーザー通信139号（2013.7.1）掲載

　「Ｂ７８７」の商業運航再開が、目前と言われている。自動車関連を中心とした国内の加工現場の回復が、じりじりとしか進んでいない状況を見ると、航空機関連産業の活性化につながる情報は喜ばしい話だ。特に、工具メーカーにとっては、関心事が高い。
　愛知県刈谷市の和光技研工業は、各種金型の設計製作を行う金型事業部を中心に、ドリルやリーマなどの穴加工工具、特殊工具の設計製造販売を行うツール事業部、生産ライン上の各種治工具や専用機部品の設計製作を行う工機事業部など、ものづくりにかかわる幅広い事業を行っている。
　ツール事業部では、１９８２年から超硬工具の外販を本格化。再研磨業と並行しながら特殊工具の新作販売を 

写真：シギヤ精機製作所「GPV-10・20」

　かつての主要顧客は、自動車産業が中心だったが、「特殊工具」の製造実績を増やす中で、顧客が多様化。現在では、航空機関連ユーザーに向けた工具の開発が中心となってきているという。
　工具の供給を通じて、長らく遅れてきた「『７８７』の製造の本格化が間近だと感じる」とツール事業部の伊藤司部長は言う。
　「国内の各重工メーカーさんは、航空機の増産体制を整えつつある。各社そろって月産７～10台体制になると噂されている。当然、工具需要は拡大すると思われるが、工具メーカーとしての供給責任があり、設備の増強は課題となっている」
　現在、同社が生産する工具の中で、航空機関連向けが占める割合は、50％程度。注文頻度の低いものまで含め、総アイテム数としておよそ１５０種類あるといい、月平均では60種類弱製造しているという。単純計算で平均をとってみると、１ロット20本程度になるという。中には１００本程度ロットの纏まるものもあるというから、逆に、１桁単位での注文も少なくない。特殊工具の製造に強い同社ならではの、段取り替えが非常に多い現場だ。
　「ここ最近、忙しい毎日が続いている」と生産①グループの福島新悟ＧＬ（グループリーダー）は話す。
　「当社の強みは培ってきた技術を生かしてニッチなニーズの特殊工具を作れる点。ロー付け工具も多い。最近では、Φ１７５㎜のＴスロットカッターが例。スチールシャンク芯の部分に超硬部材をハメ込んでロー付けするのだが、寸法が厳しい上に、何度も焼入れする必要があって手間がかかる。もちろん超硬チップもロー付けするわけで、作業者の技量に掛かる工具の代表格と言える。このような手離れの悪いものが多いために、生産性の改善に向け、新しい設備を探し始めていた」
　どうしても手間がかかる作業が多い現場で生産効率を上げるには、ボトルネックとなっている工程を見つけ出し、手間のかからない作業の自動化や工程短縮がカギとなる。同社では、海外製のローダー付きの工具研削盤を用いて、ロットがまとまった工具製造の24時間体制は整えているものの、工具製造の前段取りである「ブランク」の製造工程で苦しんでいた。
　「ブランクの加工は、従来から、汎用機を用いて行っていた。これでは、人が居る時間しか加工ができない。自動化を考えながら設備の選定をしていたところに、シギヤ精機製作所さんの『ＧＰＶ‐10・20』を知った」 　ある展示会で小さな立形研削盤の前に人だかりができていたことを、伊藤部長が思い出して引き合いを出したのだという。
　紆余曲折を得て導入されてきた「ＧＰＶ」を目にして、担当のオペレータとなった同事業部の佐田有祐さんの第１印象は「小さいな」。
　「従来使っていたものと比べると、その小ささに驚いた。我々のようなキャパに上限がある工場では、設置スペースは非常に大事な要素。仕事が増え、物が増えると置く場所がなくなっていく。特殊品が多い仕事柄、汎用機をゼロにするわけにはいかず、機械の台数も増やさざるを得ない。最初、他社のＮＣ機を導入したが、そのメーカーさんで一番小さなものであっても、工場に来るとやはり大きい。そのような中で、シギヤさんの『ＧＰＶ』はすっきりとしていて、非常に良いと思った」
　いざ使い始めると、使い勝手も問題がなく、精度も安定していた。
　「機械そのものの能力は高いと思う。立ち上げのときも、最初の４日ほどのトレーニング期間を終えると、すぐに順調に稼働し始め、寸法も安定していた」
　「自動化を考えると、使い勝手のよさそうな機種だと思う」と福島ＧＬ。「ロボットと『ＧＰＶ』複数台を組み合わせれば、かなり効率的にブランクの加工を行えるようになる。ただ、スタッフの平均年齢が30代半ばの若い職場で、各人のスキルアップが課題。汎用機の知識があっても、それをＮＣ化する中で、勘違いなどがある。『ＧＰＶ』でも、短尺ワークの加工ではなかった芯ブレが長尺ワークの加工で出てきて課題となっている。仕様を変更することで解決するとは考えているが、技術的に解決できる道も探りたい。シギヤさんは、ＮＣ機でも『マイスターハンドル』を付けた汎用機仕様の『ＧＰＨ』シリーズなども開発されており、職人がとっかかり易いＮＣ機械の開発をされている。当社の問題解決にも、サポートを期待したい」
ユーザー通信138号（2013.6.1）掲載

　「人絹王国」とも称されるように、太古の昔よりテキスタイル製品が主要産業となっている福井県。その県立公設試験研究機関のひとつ、福井県工業技術センター（以下、センター）から、あるオファーが発せられたのが４年前のこと。
　それは、繊維は繊維でも「炭素繊維強化プラスチック＝ＣＦＲＰ」の穴あけ加工に対するドリルで、福井県が特許を持つ特殊形状ドリルの試作だった。
　硬い層と軟らかい樹脂との「編み」合わせであるＣＦＲＰは、金属に比べ軽量で強度が高く（比重で４分の１、強度で10倍）、金属部品に成り替わり、90年代以降は航空機や自動車産業などへ、その用途を拡げているのは知られるところだが、同時に、その穴あけ加工に於いては、工具の刃を著しく摩耗させ、バリの発生やデラミネーション（層間剥離）を引き起こす･･･といった課題までをも含めてが、その「特性」といえる材料だ。 

写真：エコロ・マチック・フィルター

　これら、加工コストや製品強度に直結する問題点を解決すべく、名立たる大手切削工具メーカーをはじめ数十社に声掛けがなされた中、結果的に「唯一、受ける」ことになったのが石川研磨製作所（東京・品川区）であり、後に、特許の実施許諾と技術移転を受け、新たに「ギケン」との名で別会社を設立、福井県坂井市にも根を下ろした（平成24年５月）。
　「当時、ＣＦＲＰ加工用ドリルといえば、大手２社だけが手掛けており、片や受注生産品、もう一方は標準品だったものの、40穴しか穿孔が持続せず、しかも１本で２～３万円と高価だった」と石川義一社長は振り返る。
　この40穴を基に、試作を請負った初年度には、まずはその倍の８０穴を目標とし臨んだのだが、実際にはなんと、その10倍である「８００穴」を達成。途中、「もちろん、想像を絶する困難な開発だった」との感想は抱きつつも、この新しいドリル形状の開発は、以降、２年目に１６００穴、３年目には２０００穴超え、と順調に実績を積み重ね、『ＧＫ　ハイブリッドドリル』の誕生となった。 　「直近、３０００穴まで至っており、完成度は高い。形状もほぼ完成している」。 　同製品には、ナノダイヤコートとノンコートがあるが、これまで不可能だったノンコートでのＣＦＲＰの穿孔に成功し、「３００～５００穴でもバリが微小で、デラミネーションも熱も出ない」といった点は特筆される。また、ノンコートの価格についても「ダイヤモンドコート付きの約３分の１程度であり、再研磨も可能になるため費用対効果も良い」と続ける。
　センターではこれまでに他社製ドリルでの穿孔試験を行ってきたが、「やはり、１０００穴は持続しなかったと聞く」中、センターを「良くも悪くも？」最も驚かせたのは、同社の設備状況だったという。他社での、ワルターなど海外の工具研削盤メーカーの新鋭機が「万全に」設備されての状況とを見比べてのことだ。
　「センターの研究担当者が当社の設備群を見た瞬間『エッ？･･･』と首を傾げた。その当時、ＣＮＣでは牧野フライス精機製『ＣＮＪ２‐Ｗ』が１台あっただけで、他社に比べて遜色があると映ったのだろう。そんな当社で研究開発通りの製品がつくれていることに対し『不思議感』を漂わせていた」。
　こうして、「バリ取りの二次加工がなくなる」という、従来の常識を覆すＣＦＲＰ穿孔ドリルを「現実につくってくれる唯一の」メーカーとなった同社に対しセンターから、ナノダイヤモンドコート付きで２５００穴（板厚５㎜）を達成した平成２３年の秋、今後、福井県と共同研究を行いたいとの思いから、「はじめてこの地に来たのが昨年の３月だった」と事は運ぶ。現在は、ＣＦＲＰ、ＣＦＲＴＰ、鉄、アルミ、ステンレス、アクリル用バリなしＧＫハイブリットドリルがある。
　昨年９月移転の新工場での設備は品川本社からの移設分の他、昨秋には、ＺＯＬＬＥＲ製測定機などが新たに加わったが、ＣＮＣ工具研削盤では、ＡＮＣＡ製（ＲＸ‐７）の初導入に伴い、研削液のスラッジを濾過するフィルターシステムにも「拘り」を見せたという。
　これまでの濾過装置は、「原因がよくわからないのだが、ある日突然、キレイにならなくなる。何より、メンテナンスに『手間』がかかるのが困る」が常だったという中、推奨の付帯機種ではなく、今回敢えて選んだのが、マイ・テクノス社製『Ｅｃｏｌｏ　Ｍａｔｉｃ　Ｆｉｌｔｅｒ』（エコロ・マチック・フィルター）だった。 　エコロ・マチック・フィルターとは、従来とは違う独自方式によるフィルター部の設置方法や形状などにより「重くなったスラッジをフィルター部から剥離分離することで下部へ排出しながら濾過を行うシステム」であり、平成20年の販売開始以来、全世界で４００台以上の出荷実績があり、現在でも「ノークレーム」を続ける「ものづくりの町・東大阪産１００％」の濾過システムだ。
　知るきっかけとなったのは、都内の同業他社の工場内で目にしたことから。「今、面白いフィルターがある。これに勝るフィルターはない」などの助言もあり、また「理論的に理に適っている」と採用に至った。
　これまでの約半年の使用感を、「元々、週に２～３度のバルブ開閉でスラッジ排出をするだけの簡単メンテを、価格は同じで、それを自動化してもらった。また、これら性能も去ることながら、人的な細かいアドバイスやサービスが適格。何しろ、特殊なつくり方、モノばかりなのでありがたい」と話す評価はそのまま、５月末にさらに新規設備した、牧野フライス精機製ＣＮＣ工具研削盤「ＡＧＥ３０」へのリピートで証明されているといえる。
ユーザー通信138号（2013.6.1）掲載

　合成繊維製造設備の業界では、この10年、日本のＴＭＴマシナリー社とドイツのバーマーグ（ＢＡＲＭＡＧ）社との２強時代が続いており、僅差でシェアを競り合っている。
　ＴＭＴマシナリーは、国内の合成繊維製造装置メーカー大手３社であった、東レエンジニアリング、村田機械、帝人製機（現ナブテスコ）の繊維機械部門が２００２年に統合して起ち上げられた。合成繊維製造設備の開発・設計・製造、販売およびアフターサービスが主要事業で、合成繊維製造機械のトータルメーカー。大阪に本社を構え、京都にテクニカルセンターを、滋賀の大津と愛媛の松山に製造拠点を構える。
　松山工場は、同社最大の製造工場。資材が搬入されて以降、機械加工、組み立て、検査、出荷に至る一連の設備が整っており、一通りの製品製造を行う。
　合成繊維は、主として製造工程中に熱処理を行う高強度の糸「ＦＤＹ」と一般的な強度の「ＰＯＹ」とに分けられる。「ＦＤＹ」はタイヤコードやシートベルト、編機など、高い強度を必要とする分野向けの糸で付加価値が高い。同社はこの「ＦＤＹ」の製造設備に強く、世界で高いシェアを持つ。一方、「ＰＯＹ」は熱処理工程がなく、巻き取り後に様々な用途に合わせて加工され比較的需要量が大きい。この市場は今後も拡大傾向にあるため、同社では、「ＰＯＹ」製造機械の販売シェア拡大を目標に掲げる。糸需要が高まる中で合成繊維設備機械の需要も高い水準を維持。リーマンショック後の回復も早く、ここ３年では右肩上がりの売り上げを続けてきている。 　合成繊維の製造能力は、糸を巻き取る機械である「ワインダー」の能力に左右されている。メーカーは、このワインダーの開発に力を注いでいる。
　近年、衣料の製造現場は、中国に集中している。競争は激しく、生産量を上げてコストをより低減するために、糸の製造能力向上を図る企業が多くより高速で効率的に糸を巻き取れる高性能なワインダーを次々と設備投資している。最近では、１台のワインダーに、巻き取り芯（ボビン）を４本備える高性能機「ＭＡＮＴＡⅡ」などが売れ筋となっている。
　ワインダーに求められる性能は、高速巻き取りに加えて、「巻き取り品質の高さ」と同社松山工場生産技術課の石丸徳希課長は言う。「糸は、フィラメントと呼ばれる直径10μｍ程度の細い糸の束で構成されており時速３３０㎞程度の速度で連続的に巻き取られる。巻き取り中は、糸切れはおろか、フィラメント切れも許されず、連続的に巻き取るために、糸の張力やパッケージ形状を精緻に制御することが求められ、回転体の高精度制御技術や振動抑制技術が必須。このあたりの技術は、当社が、ＴＭＴ以前の３社時代からの『糸』に関する様々なノウハウを長年培ってきたからこそ成しえるもの」。
　このような微妙な制御を、実際に製品として成立させるには、機械そのものの精度も高くまとめる必要がある。当然、「機械部品の加工精度も、非常に厳しいものが多い」と同課の中矢尚樹主事は言う。
　「ボビンは、パッケージを何個設定するかで長さが変わるが、長いものでは２ｍ近くなる。パッケージの交換を素早く行うために、ボビンを片持ちに設計することが基本だが、長い円筒状のボビンを高速で回転させるわけだから、振動の問題は不可避。振動が起こると糸品質を著しく低下させるため回転体の部品精度には最も気を遣う。フレ、真円度、同軸度など、μｍ単位で仕上げなければならない」
　同社ではこの数年、増産に向けた設備投資を行い続けて来た。直近では、２０１１年以降、20台近くの工作機械を導入している。その内の３台が、ニイガタマシンテクノ製の横形マシニングセンタ。最初は11年９月に「ＨＮ６３Ｅ」＋ロボットシステムを１台。
　「糸を加熱し適正な熱処理を巻き取り過程で連続的に行う『加熱ロール』という部品の加工。加熱ロールの長尺化も進み、それに対応する設備の必要性に迫られたため。角スライド機で、ギアシフト、低回転、高トルクの主軸を持つ、いわゆる重切削が可能な横形ＭＣを求めていた。細かな仕様の提示に対して、もっとも、誠実に答えてくださった機械メーカーさんがニイガタさん。特に、ツールの『ビビり』対策に高い技術を持つメーカーさんだと感じた。単位時間当たりの切屑排出量のデータに併せて、ホルダのクランプに関する技術的な資料を、即座に作って下さった。市場開発担当部長さん自ら、Ａ４で５～６ページの資料。カウンターボーリングへの変更など、加工のご提案も頂き、加工の改善に主眼を置いた提案ができるメーカーさんで、そこをもっとも評価した」。
　翌年には「Ｂｏｘ　ｉｎ　Ｂｏｘ」構造、３点支持構造の『ＵＬＴＹ９０１』を２台導入。リニアガイド機で１万５千回転主軸仕様とし、高速高送り加工を目的として選定した。テーブルサイズに対してＹ軸のストロークが特出して大きい事も選定理由のひとつ。
　機械の今後の方向性として、アプリケーションの充実とスペース低減を求める。
　「ニイガタさんは、サポート体制も良い。今後は、加工のサポートをソフトウェアで持たせる工夫を通して、よりユーザフレンドリーな機械にしていただけるとなお良くなる。情報の交換を通じて、ウィンウィンの関係を築いていきたい」
ユーザー通信138号（2013.6.1）掲載