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　「人絹王国」とも称されるように、太古の昔よりテキスタイル製品が主要産業となっている福井県。その県立公設試験研究機関のひとつ、福井県工業技術センター（以下、センター）から、あるオファーが発せられたのが４年前のこと。
　それは、繊維は繊維でも「炭素繊維強化プラスチック＝ＣＦＲＰ」の穴あけ加工に対するドリルで、福井県が特許を持つ特殊形状ドリルの試作だった。
　硬い層と軟らかい樹脂との「編み」合わせであるＣＦＲＰは、金属に比べ軽量で強度が高く（比重で４分の１、強度で10倍）、金属部品に成り替わり、90年代以降は航空機や自動車産業などへ、その用途を拡げているのは知られるところだが、同時に、その穴あけ加工に於いては、工具の刃を著しく摩耗させ、バリの発生やデラミネーション（層間剥離）を引き起こす･･･といった課題までをも含めてが、その「特性」といえる材料だ。 

写真：エコロ・マチック・フィルター

　これら、加工コストや製品強度に直結する問題点を解決すべく、名立たる大手切削工具メーカーをはじめ数十社に声掛けがなされた中、結果的に「唯一、受ける」ことになったのが石川研磨製作所（東京・品川区）であり、後に、特許の実施許諾と技術移転を受け、新たに「ギケン」との名で別会社を設立、福井県坂井市にも根を下ろした（平成24年５月）。
　「当時、ＣＦＲＰ加工用ドリルといえば、大手２社だけが手掛けており、片や受注生産品、もう一方は標準品だったものの、40穴しか穿孔が持続せず、しかも１本で２～３万円と高価だった」と石川義一社長は振り返る。
　この40穴を基に、試作を請負った初年度には、まずはその倍の８０穴を目標とし臨んだのだが、実際にはなんと、その10倍である「８００穴」を達成。途中、「もちろん、想像を絶する困難な開発だった」との感想は抱きつつも、この新しいドリル形状の開発は、以降、２年目に１６００穴、３年目には２０００穴超え、と順調に実績を積み重ね、『ＧＫ　ハイブリッドドリル』の誕生となった。 　「直近、３０００穴まで至っており、完成度は高い。形状もほぼ完成している」。 　同製品には、ナノダイヤコートとノンコートがあるが、これまで不可能だったノンコートでのＣＦＲＰの穿孔に成功し、「３００～５００穴でもバリが微小で、デラミネーションも熱も出ない」といった点は特筆される。また、ノンコートの価格についても「ダイヤモンドコート付きの約３分の１程度であり、再研磨も可能になるため費用対効果も良い」と続ける。
　センターではこれまでに他社製ドリルでの穿孔試験を行ってきたが、「やはり、１０００穴は持続しなかったと聞く」中、センターを「良くも悪くも？」最も驚かせたのは、同社の設備状況だったという。他社での、ワルターなど海外の工具研削盤メーカーの新鋭機が「万全に」設備されての状況とを見比べてのことだ。
　「センターの研究担当者が当社の設備群を見た瞬間『エッ？･･･』と首を傾げた。その当時、ＣＮＣでは牧野フライス精機製『ＣＮＪ２‐Ｗ』が１台あっただけで、他社に比べて遜色があると映ったのだろう。そんな当社で研究開発通りの製品がつくれていることに対し『不思議感』を漂わせていた」。
　こうして、「バリ取りの二次加工がなくなる」という、従来の常識を覆すＣＦＲＰ穿孔ドリルを「現実につくってくれる唯一の」メーカーとなった同社に対しセンターから、ナノダイヤモンドコート付きで２５００穴（板厚５㎜）を達成した平成２３年の秋、今後、福井県と共同研究を行いたいとの思いから、「はじめてこの地に来たのが昨年の３月だった」と事は運ぶ。現在は、ＣＦＲＰ、ＣＦＲＴＰ、鉄、アルミ、ステンレス、アクリル用バリなしＧＫハイブリットドリルがある。
　昨年９月移転の新工場での設備は品川本社からの移設分の他、昨秋には、ＺＯＬＬＥＲ製測定機などが新たに加わったが、ＣＮＣ工具研削盤では、ＡＮＣＡ製（ＲＸ‐７）の初導入に伴い、研削液のスラッジを濾過するフィルターシステムにも「拘り」を見せたという。
　これまでの濾過装置は、「原因がよくわからないのだが、ある日突然、キレイにならなくなる。何より、メンテナンスに『手間』がかかるのが困る」が常だったという中、推奨の付帯機種ではなく、今回敢えて選んだのが、マイ・テクノス社製『Ｅｃｏｌｏ　Ｍａｔｉｃ　Ｆｉｌｔｅｒ』（エコロ・マチック・フィルター）だった。 　エコロ・マチック・フィルターとは、従来とは違う独自方式によるフィルター部の設置方法や形状などにより「重くなったスラッジをフィルター部から剥離分離することで下部へ排出しながら濾過を行うシステム」であり、平成20年の販売開始以来、全世界で４００台以上の出荷実績があり、現在でも「ノークレーム」を続ける「ものづくりの町・東大阪産１００％」の濾過システムだ。
　知るきっかけとなったのは、都内の同業他社の工場内で目にしたことから。「今、面白いフィルターがある。これに勝るフィルターはない」などの助言もあり、また「理論的に理に適っている」と採用に至った。
　これまでの約半年の使用感を、「元々、週に２～３度のバルブ開閉でスラッジ排出をするだけの簡単メンテを、価格は同じで、それを自動化してもらった。また、これら性能も去ることながら、人的な細かいアドバイスやサービスが適格。何しろ、特殊なつくり方、モノばかりなのでありがたい」と話す評価はそのまま、５月末にさらに新規設備した、牧野フライス精機製ＣＮＣ工具研削盤「ＡＧＥ３０」へのリピートで証明されているといえる。
ユーザー通信138号（2013.6.1）掲載

　合成繊維製造設備の業界では、この10年、日本のＴＭＴマシナリー社とドイツのバーマーグ（ＢＡＲＭＡＧ）社との２強時代が続いており、僅差でシェアを競り合っている。
　ＴＭＴマシナリーは、国内の合成繊維製造装置メーカー大手３社であった、東レエンジニアリング、村田機械、帝人製機（現ナブテスコ）の繊維機械部門が２００２年に統合して起ち上げられた。合成繊維製造設備の開発・設計・製造、販売およびアフターサービスが主要事業で、合成繊維製造機械のトータルメーカー。大阪に本社を構え、京都にテクニカルセンターを、滋賀の大津と愛媛の松山に製造拠点を構える。
　松山工場は、同社最大の製造工場。資材が搬入されて以降、機械加工、組み立て、検査、出荷に至る一連の設備が整っており、一通りの製品製造を行う。
　合成繊維は、主として製造工程中に熱処理を行う高強度の糸「ＦＤＹ」と一般的な強度の「ＰＯＹ」とに分けられる。「ＦＤＹ」はタイヤコードやシートベルト、編機など、高い強度を必要とする分野向けの糸で付加価値が高い。同社はこの「ＦＤＹ」の製造設備に強く、世界で高いシェアを持つ。一方、「ＰＯＹ」は熱処理工程がなく、巻き取り後に様々な用途に合わせて加工され比較的需要量が大きい。この市場は今後も拡大傾向にあるため、同社では、「ＰＯＹ」製造機械の販売シェア拡大を目標に掲げる。糸需要が高まる中で合成繊維設備機械の需要も高い水準を維持。リーマンショック後の回復も早く、ここ３年では右肩上がりの売り上げを続けてきている。 　合成繊維の製造能力は、糸を巻き取る機械である「ワインダー」の能力に左右されている。メーカーは、このワインダーの開発に力を注いでいる。
　近年、衣料の製造現場は、中国に集中している。競争は激しく、生産量を上げてコストをより低減するために、糸の製造能力向上を図る企業が多くより高速で効率的に糸を巻き取れる高性能なワインダーを次々と設備投資している。最近では、１台のワインダーに、巻き取り芯（ボビン）を４本備える高性能機「ＭＡＮＴＡⅡ」などが売れ筋となっている。
　ワインダーに求められる性能は、高速巻き取りに加えて、「巻き取り品質の高さ」と同社松山工場生産技術課の石丸徳希課長は言う。「糸は、フィラメントと呼ばれる直径10μｍ程度の細い糸の束で構成されており時速３３０㎞程度の速度で連続的に巻き取られる。巻き取り中は、糸切れはおろか、フィラメント切れも許されず、連続的に巻き取るために、糸の張力やパッケージ形状を精緻に制御することが求められ、回転体の高精度制御技術や振動抑制技術が必須。このあたりの技術は、当社が、ＴＭＴ以前の３社時代からの『糸』に関する様々なノウハウを長年培ってきたからこそ成しえるもの」。
　このような微妙な制御を、実際に製品として成立させるには、機械そのものの精度も高くまとめる必要がある。当然、「機械部品の加工精度も、非常に厳しいものが多い」と同課の中矢尚樹主事は言う。
　「ボビンは、パッケージを何個設定するかで長さが変わるが、長いものでは２ｍ近くなる。パッケージの交換を素早く行うために、ボビンを片持ちに設計することが基本だが、長い円筒状のボビンを高速で回転させるわけだから、振動の問題は不可避。振動が起こると糸品質を著しく低下させるため回転体の部品精度には最も気を遣う。フレ、真円度、同軸度など、μｍ単位で仕上げなければならない」
　同社ではこの数年、増産に向けた設備投資を行い続けて来た。直近では、２０１１年以降、20台近くの工作機械を導入している。その内の３台が、ニイガタマシンテクノ製の横形マシニングセンタ。最初は11年９月に「ＨＮ６３Ｅ」＋ロボットシステムを１台。
　「糸を加熱し適正な熱処理を巻き取り過程で連続的に行う『加熱ロール』という部品の加工。加熱ロールの長尺化も進み、それに対応する設備の必要性に迫られたため。角スライド機で、ギアシフト、低回転、高トルクの主軸を持つ、いわゆる重切削が可能な横形ＭＣを求めていた。細かな仕様の提示に対して、もっとも、誠実に答えてくださった機械メーカーさんがニイガタさん。特に、ツールの『ビビり』対策に高い技術を持つメーカーさんだと感じた。単位時間当たりの切屑排出量のデータに併せて、ホルダのクランプに関する技術的な資料を、即座に作って下さった。市場開発担当部長さん自ら、Ａ４で５～６ページの資料。カウンターボーリングへの変更など、加工のご提案も頂き、加工の改善に主眼を置いた提案ができるメーカーさんで、そこをもっとも評価した」。
　翌年には「Ｂｏｘ　ｉｎ　Ｂｏｘ」構造、３点支持構造の『ＵＬＴＹ９０１』を２台導入。リニアガイド機で１万５千回転主軸仕様とし、高速高送り加工を目的として選定した。テーブルサイズに対してＹ軸のストロークが特出して大きい事も選定理由のひとつ。
　機械の今後の方向性として、アプリケーションの充実とスペース低減を求める。
　「ニイガタさんは、サポート体制も良い。今後は、加工のサポートをソフトウェアで持たせる工夫を通して、よりユーザフレンドリーな機械にしていただけるとなお良くなる。情報の交換を通じて、ウィンウィンの関係を築いていきたい」
ユーザー通信138号（2013.6.1）掲載

　「何よりも『品質』の追求。より付加価値の高い製品に仕上げるため、受注ありきではなく、自社の意思での設備を。今は『設備ありき』の受注が出来つつある」。
　こう語ったのは、東大阪市で精密部品加工を手掛ける三陽鉄工所の藪本博信専務。

写真：30台近くの設備が並ぶ工場内

　各種材質を相手に材料から「一工程完品」に取り組む同社はかつて、一業種依存体質であったが「もちろん、これまで育てていただいた大切なお客様」との大前提を踏まえながら、３年前に芽吹きつつあった新規、新分野からの加工依頼も増えつつある。同時に、ステンレスはもちろんのこと、チタン・ハステロイ等といった難削材加工にも挑み、今では多業種に至っている。今がまさに「ラッシュ」の真っ只中であり、「半導体装置、メカニカルシール、磁気シール、医療機器、交通システム、の各部品など」と、その例を挙げる。しかも、特筆すべきは、それらが「大手メーカー」からの同時立ち上がりだということだ。
　ここに至る経緯を「何よりも品質。もう普通の品質ではふつう･･･お客様の品質に対する要求も日増しに高くなり、正直、難しい。それに対し、逃げるのか、喰らい付いていくのか･･･」と自問自答しつつ、「逃げたことは、まず、ない」と断言。「その上で成し遂げた時、すなわち、お客様から評価をいただけた時の灌漑はひとしお」だとする達成感、つまり、その成果が「三陽に任せておけば大丈夫！」とのリピートにつながっているということだ。
　同社では、２年前に複合旋盤『ＮＬＸ２５００Ｙ』を、続いて昨年には、複合旋盤『ＮＬ２０００Ｙ』を２台、そして、４軸複合加工機『ＮＺＸ２０００Ｔ２Ｙ』を新たに導入した（何れも森精機製）。
　「大手得意先様と取り引きすると、また別の大手得意先様へ評判を広げていただき、以前は、到底、お取り引きできなかったユーザー様からもご依頼いただいている。同時に、今までの『あたり前』から脱却し『品質に目覚め、意識が変わった』。だからこそ、より、品質を追求するためには、複合旋盤の存在は欠かせない」。
　同社に対しては、近隣や同業他社からも「ここまで複合旋盤をちゃんと使っているのを初めて見た！」といった声が後を絶たないという。藪本専務自身は反面教師的に「実際、せっかく、複合旋盤を導入していてもミル加工をせずに加工していたり、マシニングでやったほうが速いよ、と聞かされたり･･･もっと複雑なワークを加工出来るのでは？と問うても『いや～、できない、こんなややこしいの』との返答を多々、見聞きしてきた」と、今風にいえば「複合旋盤あるある」ともいうべき事例を挙げ、このような「宝の持ち腐れ感」、「持て余し感」を引き合いに出しながら、「本来、複合旋盤による、製造品質の向上、省面積・省時間で生産性を向上させるために導入しているのに、なぜ？」と、その重要性を説く。
　このように、３年前に志した「設備が仕事を呼ぶ」状態が続いているが、『コロマントキャプト』（サンドビック）の存在が大きなエポックとなったようだ。
　コロマントキャプトとは、切削工具保持、締結に使用するツーリングシステムであり、機械導入時には、当然、自動車でいうところの「純正部品」が搭載されているが「後付け、チューニング」的に、高剛性、高精度、旋盤でのクイックチェンジ化、旋盤とマシニングの工具共用化などによる、生産性の改善や向上、加工コストの低減をもたらせるツーリングシステムである。だが、コスト的に、従来では、あまり機械メーカー自身が積極的に推奨することは多くなかったのが現実のようで、その流れに一石を投じているのがサンドビックであり、１９９０年の市場案内スタート以降、２００８年にはＩＳＯ規格、ラインナップを随時拡充するなど、その先駆者でもある。
　「機械の能力を最大限に、余すところなく発揮できるシステムだと思う。重切削対応、高剛性、多種多様な刃物を使用する上でのクイックチェンジの観点･･･と全てに長けており、その優位性は歴然としている。それは、最初の搭載時に、即、体感できた。とにかく『これさえ持っていれば』という感が強い」。
　三陽鉄工所でのコロマントキャプト搭載初号機は、先述のＮＺ２０００Ｔ２Ｙ。元々は、出入りの工具販売店からの熱心な提案に始まると述懐する。
　「当時はまだ、失礼ながら、海の物とも山の物ともわからなかった･･･が、とりあえずサンプル的にＣ３（カップリングサイズ）を導入してみた。極端にいえば、機械はメーカーから買える。だが、この『デコレーション力』は、工具屋さん、サンドビックさんとのスウィングがあってこそ」。
　この流れは、折りしも、サンドビックが昨年発足させた「コロマント・ツーリング・パートナー」（ＣＴＰ会）の「販売商社・機械メーカー・サンドビック・ユーザーが『四位一体』となって生産性向上を目指す」という趣旨に、図らずも先んじた形となった。
　「昨年末導入の３機にはＣ４を、今回は『自信をもって』より生産性を上げるために『フルスペック』で搭載した。これから立ち向かっていく難加工に対し、この設備で挑戦していく自信がある」と藪本専務は纏めた。
ユーザー通信136号（2013.4.1）掲載

　三洋技研は、親会社である三洋機工でプレス型、その棲み分けとしてプラスチック金型を手掛ける事業部として昭和61年に発足した。
　平成８年に部長に就任した田端泰裕執行役員によると「7人のメンバーでスタートしたが、NC工作機械を使っていたのが数名いただけで放電・ワイヤはまったく初めての素人集団だった。私自身は機械設計を担当していた」そうだ。

写真：荒から仕上げまでをフォローするAndroid

　顧客が研修先、そんな努力を積み重ねながらも、腐心した点は常に最先端の設備機械を導入し、他社ではできないものづくりを模索していくことだった。
　「顧客の生産技術の肩代わりを志向。試作で成形も手掛けるうち、メーカー直の受注に成功、拡大していく。一例を挙げると、CKD、アイシン精機、パナソニックと、大手からも信頼を得るようになっていった」と言う。 　現在、コアの顧客は10社程度、トータルでは30社を数える。
　「妥協しない、というのが我々の信条。日本で残るものづくりに通じていくからで、工程で手を抜く気はない」と田端執行役員はきっぱり。
　プラスチック金型関連の特徴は、製品に変数が多数あることだそうで、型の製作に当たっては、変数による顧客の負担を減らすことに力点を置く、とも。
　「求められる公差は通常、5ミクロン前後だが、2ミクロンが求められることもある」。
　田端執行役員が先端の設備で「別世界」を実感したのは1998年に導入した安田工業のYBM640による高速加工。
　「2万回転の世界は未体験。ワークは基本的に焼入れ鋼（HRC55程度）だが、これ以降、高速・直彫りが当社では通常になっていった」。
　牧野フライスのV33の2台導入も、この流れに沿った設備だった。
　「碌々産業さんとの出会いはMEGAで、2007年に設備した。驚いたのは100分台の刃物が自在に扱えることで、しかも、電極の加工で月間稼働時間は650時間にも上るというのにノントラブル。文句なしに信頼の置ける機械メーカーとの認識を得た。また、機械を売った後のフォローが素晴らしく、たとえば、初めて使う刃物のテストカットのサポートやCAMの提案、加工条件に対する助言と、決して売りっぱなしにはしない」と諸手を挙げる。
　機械単体だけの評価ではない。営業とアプリケーションスタッフ双方のフォローが、言わば、田端執行役員をして「Android」導入に向かわせたことになる。機械の性能については「MEGA」で実証済みだからだ。
　「Androidを設備したのは2011年9月。事前の認識では、仕上げにしか適用できないと考えていたが、使ってみると荒から仕上げまでをカバー、守備範囲が広い。しかもボールエンドミルでは100分の2R～100R分の5Rが使える。使用工具は日進工具製が多い。精度はＮＣ旋盤よりもいい。ある眼鏡関連のメーカーから初めて心臓部の金型が外注に出され、当社が受注したが、その仕事を可能にしたのがＡｎｄｒｏｉｄに他ならない」というのが、導入から１年半の、ざっくりとした田端執行役員の感想だ。
　ワンチャックによる工程短縮、スピンドルの剛性の高さが特に魅力的とも言い添えた。2万回転から3万5千回転で使用し、月間稼働時間は300時間だ。
　「従来よりもいっそう、小径が使えるので放電からのリプレースが加速。ボールねじでは必要だった調整加工もリニア駆動のため不要となり、工程管理上も一役買ってくれている」。
　切削工具の消費は現場全体で月間およそ400万円、Ａｎｄｒｏｉｄだけでも100万円はあると言う。
　「メーカーへの要望としてはAndroidに追従する5軸のリリースだろうか。たとえば、リニア駆動に追従できるターンテーブルがあれば言う事はない」。
　三洋技研のスタッフ数は22人、平均年齢では36歳くらいだ。
　「管理上の点や特急品対応の頻度などを考慮すれば、単純に人は増やせない。今後、設備に関しては、これまでマシニングセンタに力を入れてきたので、放電・ワイヤ関連に注力していきたい」。
ユーザー通信136号（2013.4.1）掲載

　群馬県みどり市の丸光工機は、昭和52年に創業した。各種ジグや部品の製造からスタートし、やがて自動車向けの溶接ジグの設計製造に着手。技術力と設備力を高め、現在では、精密ジグの設計製造や各種専用機などの部品製作を行っている。

写真：導入された５面加工機「RB‐3100」。工程集約と自動化に貢献

　最大の特長は、設計から加工、品質保証まで『一気通貫』で行える点。社員数30人弱の少数精鋭だが、５軸ＭＣ、立横ＭＣ、ＮＣ旋盤、放電加工機など工作機械約25種を設備し、ワークサイズで１㎝角の小物ワークから、２・５ｍ×５・５ｍまでの大物ワークまで、小径穴では０・５㎜の穴あけから対応可能な設備力が「一貫」を支えている。
　豊富な設備を背景に、板金加工や表面処理以外の加工のほぼ全てを社内で行える内製率の高さが、安定した加工品質の高さと短納期、海外勢にも負けない低コストを実現している。また特殊ニーズや特急ニーズへの対応力も高く、「難易度の高いジグ部品は丸光さんに」と同業者間でも一目置かれた存在だ。
　近年、自動車関連産業の海外流出が続いている。溶接用のジグも同様で、ヘミング加工のような仕上げに職人の手仕事を要する工程が前工程に残っている大物のワークや、「品質（＝寸法精度）」だけで無く「品位（削り目などの見た目）」をも求められるような精密なジグを除いて、国内製造量は減少方向にある。
　これを背景として、自動車産業では国内の加工業者間で競争が激化し、コスト競争が進行。部品ごとに能力の高い加工業者による寡占化が進む。それぞれが特化して、効率の良い生産を行う状況を整え、コストダウンを進める例が増えている。結果、部品ごとに特定の加工業社に集約されるようになり、自動車業界のヒエラルキーは三角から菱形へと変化している。菱形の最下部がいわゆる勝ち組だ。
　このような中、同社では、前述のような国内に残る仕事への取り組みを進めている。
　「目指しているのは『何でも屋』の加工業者を貫くこと。特定の部品に特化しすぎる事も、オリジナル製品のメーカーを目指すことも考えていない。自動車業界に頼りすぎる事のないように、食品関連などの専用機製造にも取り組んできた。今後は、航空宇宙産業など、より精度を求められる検査ジグや、環境機器、洗浄機のような専用機などの、『品質』だけで無く『品位』も求められる仕事にチャレンジしていきたい」。
　部品の内製率が高い同社にとって『何でも屋』の道は険しい道。多品種少量が当たり前となる中、社内での仕事量は質量共に膨大な量となる。工程の管理と適切な新規設備の投入は重要だ。
　「当社での加工は材料取りから始まり、多岐にわたる。どの機械をどのタイミングで使用して効率よく加工するのか、工程の管理には気を使っている。やりくりで補えない工程が出てくれば、設備投資を考える。顧客ニーズへの対応力の高さを維持するためには、年に２台程度の新規設備の投入を維持していくつもり。『菱形』の下部の頂点を目指すには、近隣の同業者にない設備の導入も重要」。
　同社は、２０１１年、大物ワークの加工を集約した第３工場を設立した。前述の検査ジグや環境機器関連装置など、大型製品の製造を強化する狙いだ。
　第３工場新築に際し、同社では新しく門型の５面加工機を導入した。いくつかの候補の中で、最終的に選定した機種は新日本工機製の『ＲＢ‐３１００』。
　「最近、ワークが急激に巨大化と多面化、３次元形状化が進んできた。従来の１面ずつの加工では何回もの段取り替えが必要で、工程の短縮と精度維持のために５面加工機の必要性が高まっていた。新日本さんを選んだのは、サービスの良さを重要視したから。こちらの要望に対し、『それは無理です』と言わずに、ユーザー側に立って製造現場とやり取りしてくれる姿勢を高く評価した。ユニバーサル付の多軸仕様で、大物ワークでも深い部分の溝加工などが簡単に出来る。剛性面もしっかりしている」。
　効率を考えた自動化が、今後の課題だと言う丸山社長。門型機を『効率よく』使う工夫を追及したい、と話す。
　「精度は出しやすい機械だと思う。門型加工機の能力は、大物ワークの加工だけでは無い。１ｍ位のアルミのプレートでは、複数のワークを一気に加工できるようになる。主軸の割出角が、現状、１度毎の割り出しだが、これがもう少し細かな割出し角の調整が利くようになれば、もっと良くなる」
　丸山会長は「この業界は、やり方によってまだまだ伸びる業界だと思う。社長には色々とチャレンジしてもらいたい」と、加工業界はアイデア次第だと話す。丸山社長もその考え方に同調する。
　「『何でも屋』に特化するには、現状、まだ足りない精密ものの加工に対応する能力だと感じている。また、従業員数ももう少し増やしたい。人材を求めて育てながら、精密加工の技術・ノウハウを蓄積し、それらに対応可能な設備の補強を行っていきたい」。
ユーザー通信133号（2013.1.1）掲載

　今年で創業20周年を迎えた新潟県阿賀野市の共栄エンジニアリングは、独自のナノ加工技術を武器に、微細精密加工分野で他社の追随を許さない企業。

写真：撮影者が写り込むほどの鏡面加工も「UVM」があればこそ

　同社は、ＯＡ機器関連や半導体関連、光学機器関連、自動車関連、航空宇宙関連の部品およびその金型の試作品製造が中心。被削材は樹脂・ステンレスからチタン・インコネルまで幅広い。金型では各種の射出成形機も備えており、中・小ロットの試作～金型製作～成形まで一貫して行う。過去には、皇室で使用される専用自動車「御料車」用のフロントグリル等の各種外装部品を製造し納めた事もあるという。自動車の顔といえる正面の部品製作を依頼されるのだから、微細に限らずその技術力はお墨付き。

　発注元の開発・設計者の理想の形状を、どれだけ忠実に模すことが出来るかが求められる試作製造では、精度追求に限界を設けられない。時には、工作機械の能力を超えるような精度でも形にするための挑戦を続けている。

　「設備を豊富に揃え、±５μｍ以内の公差でもお応えできる精度の高い加工だけでなく、顧客の要望を読み取り形にすることが出来るのが弊社の強み」と渡辺尚常務は話す。

　「高精度な加工を要する部品には重要部品が多く、秘密保持の観点から顧客から十分な情報を頂けない事がある。時には、最終的な目的だけを告げられ、『その目的を達成できる部品・ユニットをどのように作ればよいか』といったご相談を頂く事もある。どのようなご要望でも可能な限り顧客の理想を現実化する努力を続けてきた。おかげさまで、例えばカメラ部品ではほぼ全てのメーカーさんとお取引があり、Ａランクといわれる精密な部品の試作時には、弊社を名指しでご注文頂くことまである」
　渡辺常務同様、「機械の能力に頼るだけではいけない」と言うのは生産技術部の佐藤大次長。「顧客から、同時５軸加工を用いなければならない複雑形状のワークで、公差±１μｍ以内に仕上げて欲しいという超々高精度な加工を求められたことがある。どの工作機械メーカーさんに相談しても『無理』との返事だった。しかし、機械チューニングやＮＣプログラムの出力方法を工夫したことで、既存の５軸加工機でご要望にお応えできる加工を成し遂げた。チャレンジ精神を持って技術を高めていく事は大事だと感じられた例」
　他にも、φ０・５㎜、深さ１５０㎜の穴明けニーズに挑戦するなど技術力向上に余念は無い。現在、φ１㎜のドリルを用いて「ＳＵＳ３０３」に深さ１５０㎜の穴明け加工には成功している。
　安易に「限界」を決めず、常に「次」を求める姿勢は設備の選択時にも適用される。同社では昨年３月、照明系機器に用いられる導光体への微細溝入れ加工を行う目的で、東芝機械の超精密立形加工機『ＵＶＭ‐４５０Ｃ』を導入した。Ｘ／Ｙ軸の精度誤差±０・５μｍ以内、Ｚ軸の精度誤差±１μｍ以内という高い精度の加工実績と、高精度加工機としては、４５０㎜四方の広い加工域を持っている点も評価してのこと。
　「微細精密」と聞くとワークも小さなものだと思い込みがちだが、「大きいワークへの微細・精密加工」が近年のトレンド。半導体や光学素子もその１つ。
　従来の半導体プロセス『フォトリソグラフィ』では、形状サイズと精度誤差が比例しているので、比較的大きい形状では高精度の追求が難しかった。同社では、『ＵＶＭ』を用いて半導体に使用されるマイクロレンズアレイ等の微細形状加工を切削で実現。また『ＵＶＭ‐４５０Ｃ』は超精密５軸機でもあることから、高精度を実現しながら４５０㎜角、Φ６５０㎜までフレネルレンズ、レンチキュラーレンズ等を拡大させられるようにした。大きな光学素子を用いた設計を諦めていた映像機器メーカーには、製品の開発に向けて朗報となる。
　微細精密加工を追求すると、専用機が必要となる。ナノオーダーの精度を出すレンズ加工機などがその例だ。しかし、単品加工すら当たり前の試作加工業者である同社にとって、機械に汎用性の高さを求めるのは当然のこと。対応ワークサイズの大きい点など微細精密加工機としての使い勝手の良さも佐藤次長は高く評価する。 　「『ＵＶＭ‐４５０Ｃ』は、工夫次第でより精度の高い加工が出来る機械。使うほどに『もっと高精度な加工が出来ないか』という欲が引き出される」と佐藤次長。今後、微細精密ワークの大型化が進む事を見越して、今年２月には２台目の『ＵＶＭ‐４５０Ｃ』導入に踏み切った。
　「単結晶ダイヤモンド工具を用いてＨＲＣ５２位の焼入れ鋼に鏡面加工したサンプルを作った事がある。通常ではダイヤモンド工具では困難な加工だが、それを実現できるのは『ＵＶＭ』があればこそ。個人的には、熱源である制御盤を本体から切り離すなどの工夫すれば、さらに精度を出せると考えている」
　精度のあくなき追求を行う同社の技術があれば、全てを切削加工機で仕上げられる時代が来るかもしれない。
ユーザー通信130号（2012.10.1）掲載