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機器に汎用性と精度を求めるメーカーは、セコ・ターボ16 スクエアショルダーフライスカッターおよびヘリカル・ターボ16 フライスカッターで在庫とコストを削減できる。この2つのシリーズは、鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、非鉄金属、耐熱合金、チタンなどで高い材料除去率を提供する。新しいSeco Assistantアプリで、カッターインサートのスキャン可能なデータマトリックスタグに含まれる製品情報とロット情報を読み取ることができる。

汎用的なターボ 16 スクエアショルダーフライスカッターは、卓越したランピング性能によって加工の安全性と優れた仕上がりを提供する。最適化されたチップのポケットの角度により切削を改善して優れた仕上げ面を提供する。高いねじれ角によってよりスムーズに被削材を出し入れできるだけでなく、効率的な切り屑除去も特長である。切削力が低いため、消費電力を削減できるほか、工具の摩耗と騒音レベルも低減する。「メーカーはこれらの工具によってほぼすべての被削材種で生産の効率を達成して機器の性能を改善できる」とGlobal Product Manager Square Shoulder MillingのMichael Daviesは話す。ニッケルコーティングを施していない耐腐食性に優れた鋼を使用した、環境にやさしい設計である。

次世代のヘリカル・ターボ 16 フライスカッターは、セコの豊富なチップ材種と形状によって卓越した材料除去率（MRR）と長い工具寿命を持ち、最高級の性能と使いやすさを兼ね備えている。安定した機械加工と最適な切り屑形成のための最適なクーラント供給口、フルート、切削すくい角により、より大きな切削と高い送り速度によりサイクルタイムを短縮して生産速度を高めることができる。ヘリカルターボ16では、大きなRを使用するときにリードとねじれチップが混ざることがない。ニッケルカッターコーティングの代わりにPVDを使用してサステナビリティを改善した。「これらの機能により、より滑らかな切削、工具寿命の延長、より迅速な製造のためのプロセスの信頼性が高まった。ヘリカルターボ16では、同じ MRRの同等のツールと比べて使用するチップが少ない」とGlobal Product Manager Helical MillingのBenoît Patriarcaは話す。

▲Turbo 16 Square Shoulder And Helical Milling Cutter

耐熱性・耐酸化性が求めらる自動車排気系部品等に活用可能

 

ヒノデホールディングス（本社＝福岡市博多区、浦上紀之社長）は、傘下の山形精密鋳造（本社＝山形県長井市、木塚勝典社長）と共同で、長年両社で培ってきた鋳物の材料開発技術を活かし、このほど、耐熱変形性・き裂性、耐酸化性といった性能面はもちろんのこと、経済性にもすぐれた新しい耐熱鋳鋼２種を開発した。

開発したのは、オーステナイト系の１０５０℃対応材と、フェライト系の９００℃対応材の２種類。高温環境下にさらされる自動車排気系のタービンハウスやフランジなどの部品のコスト削減のほか、精密鋳造法による厚さ１・５㎜の薄肉化技術とあわせて部品の軽量化にもつながる。

開発の背景は耐熱鋳鋼のニーズにある。 自動車業界では欧州市場を中心にＥＶ化の動きがある一方で、当面は存続し続ける内燃機関の排気ガス低減や燃費のさらなる向上が命題となっている。それに対応するため、ガソリン車の排気ガス温度は年々高まっており、構成部品には、１０５０℃にもなる環境下での耐久性や、それと相反する軽量化が要求されている。

耐熱性のある鋼板を溶接して製作することもあるが、コスト面を考慮した場合、最終製品に近い形状（ニアネットシェイプ）が製造でき加工手間が軽減できる鋳物での対応が理想である。その場合、一般的な鋳鉄は耐熱性が低いため、高温で使用される場所には鋳鉄よりも含有炭素量が低く耐熱性が高い鋳鋼をベースとした材料が使われる。

鋳鋼を含めた鋳物は、添加する合金成分の種類・量、鋳造の方法により性質が異なってくる。耐熱性・耐酸化性のほか、延性（伸び）・材料コストなど、使用部位に応じた理想的な材料が求められている。

今回新たに開発した耐熱鋳鋼（１０５０℃対応オーステナイト系）は、耐酸化性やコストなどに優れるも耐熱性に劣る「ＤＩＮ １．４８４８［ＳＣＨ２２］」をベースに、添加する合金元素とその制御を最適化することにより、１０５０℃の耐熱性を持ちながらも、高温耐力、耐酸化性、熱膨張係数、コスト面で「ＤＩＮ １．４８４９」を超える性能を持つ。

一方、フェライト系耐熱鋳鋼（９００℃対応フェライト系）は、フェライト系ステンレス鋼材 ＳＵＳ４３０ ＪＩＬをベースに、合金組成の最適化と鋳造プロセス・熱処理プロセスを工夫し、フェライト系耐熱鋳鋼では画期的となる優れた伸び特性を安定的に確保した。

今後の展望として、今回の材料は自動車の排気系を念頭に開発したものだが、自動車以外の分野でも、耐熱性、耐酸化性、経済性が問われる、船舶、産業機械、ケミカル装置、各種ポンプ用部品などに展開していく。

またヒノデホールディングスでは、最新鋭の開発・検証設備を用いてナノ・メゾレベルで組織制御を行うことで、求められる条件に 応じた材料開発も可能であり、今後も鋳物のもつ低環境負荷性、低コスト性などの幅広い可能性を追求し、グループを挙げてユーザーの競争力向上に寄与していく。

なお、同社の産業用鋳物セグメントでの近年の活動実績として、２０２０年12月に牧野フライス製作所らと共同で高剛性アルミ鋳造合金（ＡＴＨＩＵＭ）を発表し、昨年９月にはミツトヨと鋳造部品供給・鋳造技術共同研究などの事業提携契約を締結している。

　ワルターは新しい倣い仕上げカッター『Xtra·tec® XT M5460』を市場に導入した。

　この倣い仕上げカッターは、三次元自由形状および深いキャビティの精密な加工のために専用に開発されたもので、エアブローまたは MQL による切りくず排出を可能にする内部クーラントチャンネルを備えている。これは特に、深いポケットを加工する際に切りくずを排出するために必要になる。M5460は、ウェルドンシャンクとストレートシャンク、そして金型加工において用いられることの多いストレートモジュラーインターフェースに対応している。この倣い仕上げカッターを使用するユーザーは、既存のアダプターをそのまま使い続けることができる。第一弾としてワルターは、Ø8-32mm（⅜-1inch）のカッターを導入する。

　M5460は難削材、特に63HRC までの高硬度材鉄系ワークのスペシャリストであり、そのために切れ刃安定性に優れたチップブレーカーと、ワルター独自のWHH15X材種が専用開発されている。この材種は耐摩耗性に優れ、高い精度と長い工具寿命を可能にする。フィールドテストにおいては、最大で500%の工具寿命延長を達成した。チップ材種のレパートリーが豊富なこの倣い仕上げカッターは、鉄系ワークと鋳鉄系ワーク、さらにステンレス系ワークにも使用できる。そのためこのカッターは、金型加工の他にも、航空宇宙産業あるいはエネルギー産業のユーザーにとっても選択肢を提供するものである。M5460は、高い生産性と最大のプロセス信頼性を約束する。

タンガロイは、三次元曲面の高能率中仕上げ用加工に最適な、樽（バレル）形の切れ刃形状を持つ刃先交換式カッタ『AddForceBarrel』（アド・フォース・バレル）を新たに追加し、販売を開始した。

金型の意匠面や航空機エンジン部品のような三次元曲面の倣い加工用として、タンガロイでは、曲率半径の大きな円弧切れ刃を持ち、樽（バレル）のような形状の工具「バレルヘッド」を発売し、好評を得てきた。今回同様のバレル形状の切れ刃を刃先交換式工具で再現したAddForceBarrelを発売した。

AddForceBarrelは、R=20mm、もしくはR=30mmの円弧切れ刃を持つインサートを使用し、三次元曲面の中仕上げ程度の倣い加工に用いる新発想の工具で、ソリッドタイプのバレルヘッドと同様、従来の刃先交換式ボールエンドミルよりも大きな曲率半径の円弧切れを持つので、ピックフィードを大きくしてパス数を減らすことができ、大幅な加工時間の短縮を実現する。

両面仕様2コーナタイプの研削級高精度インサートは、大きな円弧にもかかわらず小型化に成功。これによって工具径20mmでも4枚刃仕様と多刃化を実現している。一方で切れ刃長さは十分確保しているので、主軸に対する加工面の傾き「傾斜角」はR＝20mmのインサートで最大21.5°まで対応可能である。

またインサートは、カッタに取付ける際の拘束面を大きく取っているので、クランプ剛性が非常に高く、高精度な加工に対応しする。インサート材種には最新のPVDコーティング材種「AH9130」を採用。炭素鋼からステンレス鋼、焼入れ鋼まで幅広い被削材で安定した寿命性能を発揮します。（計7アイテム）

牧野フライス製作所

新コンセプトマシニングセンタ２機種を発表

牧野フライス製作所（本社＝東京都目黒区、井上真一社長）は、５軸制御立形マシニングセンタ『ＤＡ３００』（自働化パッケージ）および立形マシニングセンタ『ｖ61』の販売を10月20日から開始しており、 同日より名古屋で開催されたメカトロテックジャパン（ＭＥＣＴ）２０２１に両機とも出展した。

環境意識の高まり、デジタル化の加速、働き方の変化など、製造業における外部環境は大きく変化しており、金属加工の世界においても、これまでとは異なる価値を創造することが求められている。

『ＤＡ３００』
（自働化パッケージ）

生産現場、特に活況な部品加工市場における主たる課題として、 「機械段取り（準備）時間が過大」＝時間外など残業時間の増加、「スケジュール作成が複雑」＝機械オペレーション以外の作業発生、「プログラミング待ちで作業停滞」＝専門職スタッフの必要性、負担の偏重、が挙げられる中、同機は連続長時間運転を実現する機能を搭載し、ユーザーの負担軽減と生産性向上の両立、 無駄なアイドリング時間の削減（環境への配慮）を実現した。主な特長は次のとおり。

①【統合された自働化システム】機械本体と一体化した、工具自動交換装置（ＡＴＣ）とワークストッカ40棚にて、最小のス ペースで最大の生産性を実現。スケジュール管理ソフトも標準で搭載、機械前で作業を完結させることができる。

②【新たなコンセプトのワークパレット】新たに採用した「ポリゴンテーパ方式」パレットにて、信頼性に加え、３Ｄ方向での位置誤差を最小化。

シンプル、コンパクトな形状にすることで、ワーク干渉なども容易に把 握でき、プログラム作成時の負担も軽減する。

③【連続稼働を担保する信頼性】連続稼働を遮り、オペレータを悩ませる加工時に発生する切りくず処理を、自重で落下することでオペレータの清掃作業を解消し、機械の停止時間を最小化する。

『ｖ61』

生産現場における主たる課題として、 「プログラム作成の負担」＝プログラミング教育や専任スタッフ確保が難しい、「機械オペレータの確保」＝熟練スタッフの退職、技術者の採用が困難、 「限られた時間での生産」＝機械停止、メンテナンスは最小限にしたい、といったユーザーの作業負担軽減と生産性向上の両立を同機は実現している。

主な特長は次のとおり。

①【作業者の負担を軽減するソフトウェア】機械を動作させるためのプログラム作成作業は最も負担がかかる。

同機ではプログラム作成を自動で行う「マシニングプロセッサー」を搭載することで、作業効率を格段に向上させる。

②【機械停止、故障を最小化する構造】同社横形ＭＣで実績のある一枚カバーをＹ軸テレスコカバーに採用することで、切りくず起因のトラブルを防ぐ。

サーボモータ駆動のＡＴＣシャッターは信頼性に加え、動作時間の短縮も実現する。

③【高剛性と高加減速の両立】高剛性な構造体（ベッド部）とスラントコラム構造を採用し、多種の被削材へ対応できる加工能力と高い加減速を両立した。

高い加減速は部品加工にて求められる、非切削時間の短縮にも寄与する。

なお出荷時期は、ＤＡ３００が２０２２年４月より開始予定、ｖ61はすでに10月より開始している。