カテゴリー: ニュースリリース

日本トムソン

パナソニックと連携
『ナノリニアＮＴシリーズ』を「ＭＩＮＡＳ Ａ６Ｌサーボドライバ」と接続可能に

日本トムソンのメカトロ製品である『ナノリニアＮＴシリーズ』のドライバとして、パナソニック製「ＭＩＮＡＳ Ａ６Ｌサーボドライバ」が接続対応可能となっている。

ナノリニアＮＴは、ムービングマグネット方式の採用により断面高さが低く、高性能ネオジム磁石の採用により大きな推力が得られるため、極めて小形でありながら高速・高応答な位置決めが可能なリニアモータテーブルである。

ケーブルのない画期的な駆動方式を採用しており、機械的接触部分は直動案内機器のみなので、高い清浄度を発揮し、電子部品の検査・組立装置や医療・バイオ関連・光学機器など幅広い用途で使用されている中、 パナソニックとの連携により、ナノリニアＮＴシリーズをＭＩＮＡＳ Ａ６Ｌサーボドライバと接続して使用することが可能となっている。

ＭＩＮＡＳ Ａ６Ｌ サーボドライバの高性能な制御性と、極めて小形でありながら高速・高応答・高精度位置決めを実現するナノリニアＮＴとの組み合わせにより、生産効率の向上に貢献する。

ナノリニアＮＴは、各種のモーションネットワークに対応している。ＭＩＮＡＳ Ａ６Ｌ サーボドライバとの接続対応により、新たにＲＴＥＸによる制御も可能となった。ユーザーの装置のネットワークに合わせてドライバを選択することで、信頼性の高い制御ネットワークが容易に構築することができる。

主な用途として、電子部品の検査・組立装置や医療・バイオ関連・光学機器などの分野において、需要が見込まれる。

三菱マテリアル

チタン合金用カッタ『ＡＳＰＸシリーズ』にＨＳＫ一体形を追加

三菱マテリアル 加工事業カンパニー（本社＝東京都千代田区、田中徹也カンパニープレジデント）は、チタン合金加工用カッタ『ＡＳＰＸシリーズ』にＨＳＫ一体形（本体２アイテム）を追加し、販売を開始している。

ＡＳＰＸシリーズは、難削材であるチタン合金を高能率で加工する刃先交換式のミーリングカッタであり、制振設計＋低切削抵抗により、安定した高能率加工を可能にする。

航空機のランディングギア部品や構造部品には、加工が難しいチタン合金が多く使用されている。

また、部品自体も大きいため、切削加工による切りくず除去量が多く、複合加工機による高能率加工の需要が増加しており、専用の高能率加工工具が求められている中、三菱マテリアルではこのニーズに応えるため、新たに高能率切削が可能なＡＳＰＸシリーズにＨＳＫ一体形を開発した。主な特長は次のとおり。

①高剛性なＨＳＫシステムと一体形にすることにより、最大切り込み量を大きくすることを実現。

②最新切削理論に基づいて算出した、最適な不等分割の各段インサート配列により、びびり振動を抑制。

③クーラントをコントロールして、インサート切れ刃すくい面へ流すことで、切りくずを効率良く排出。

④インサートは大きなすくい角とチタン合金加工に最適な刃先処理で、低切削抵抗でかつ耐欠損性に優れる。

⑤インサート材種には「ＭＰ９１４０」を採用。耐欠損性に優れた超硬合金母材と耐溶着性に優れた被膜を持つ。

日本トムソン、ＩＫＯリニアモータテーブル「ＬＴシリーズ」に高推力仕様拡充

日本トムソン（本社＝東京都港区、宮地茂樹社長）は、メカトロ製品であるリニアモータテーブル『ＬＴシリーズ』に高推力仕様２を新たに追加し、販売を開始している。

リニアモータテーブルＬＴは、可動テーブルとベッドの間にＡＣリニアサーボモータを組み込み、 光学式リニアエンコーダを内蔵したコンパクトで高精度な位置決めテーブルである。

軽量な可動テーブルと大きな推力により、高加減速・高応答な動作を可能とし、電子部品の検査・組立装置や医療・バイオ関連・光学機器など幅広い用途で使用される中、コンパクトタイプ「ＬＴ１５０ＣＥ」およびロングストロークタイプ「ＬＴ１７０ＬＤ」に高推力仕様２を新たに追加した。

既存の高推力仕様１と比較して、約17％の定格推力アップを実現し、コンパクトでも大きな推力を発生。

高加減速・高応答な位置決めを実現し、タクトタイムの短縮に貢献する。

主な特長は次のとおり。

▽高タクト＝既存の高推力仕様と比較して約17％の定格推力アップを実現。

コンパクトでも大きな推力を発生し、タクトタイムの短縮に貢献する。

▽高推力＝コンパクトな形状でありながら、最大推力３９０Ｎを実現。重量物の精密位置決めに最適。

主な用途として、機械部品の検査装置などの分野において、高精度な回転機構としての需要が見込まれる。

三菱電機

炭酸ガス三次元レーザー加工機「ＣＶシリーズ」を２機種発売

ＣＦＲＰ製品の量産化に貢献、微細加工を実現

世界初、発振器と増幅器を同一筐体に統合

三菱電機（本社＝東京都千代田区、清水則之産業メカトロニクス事業部長）は、自動車などに使用される軽量・高強度の炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）用レーザー加工機として、ＣＦＲＰ用炭酸ガス三次元レーザー加工機『ＣＶシリーズ』２機種（形名＝ＭＬ１５１５ＣＶ-12ＸＭ、ＭＬ３１２２ＣＶ-12ＸＭ）の販売を開始し、10月に名古屋で開催されたメカトロテックジャパン ２０２１（ＭＥＣＴ）に出展した。

近年、自動車業界では、ＣＯ２排出量削減や燃費向上、走行距離延長に向けた軽量化などが求められており、新しい材料として軽量かつ高強度なＣＦＲＰの需要が拡大している。

一方で、既存の技術でのＣＦＲＰの加工には加工装置のランニングコストや低い生産性、廃棄物処理などの課 題があり、新たな工法が求められていた。

そんな中、三菱電機はこれらのニーズに応えるため、長年蓄積してきたレーザー加工の技術・ノウハウを活かし、世界で初めて発振器と増幅器を同一筐体に統合した炭酸ガスレーザー発振器と独自の加工ヘッドを搭載したＣＦＲＰ用炭酸ガス三次元レーザー加工機 ＣＶシリーズを発売した。

これにより、既存の工法を大きく上回る高い生産性と加工品質を実現し、これまで難しかったＣＦＲＰ製品の量産に貢献する。

また、廃棄物の低減など環境負荷に配慮した取り組みにより、 持続可能な社会の実現に貢献する。主な特長は次の通り。

【１】▽発振器と増幅器を同一筐体に統合したＩｎｔｅｇｒａｔｅｄ-ＭＯＰＡ（主発振器出力増幅器構成）方式の三軸直交形（レーザー光軸、ガス流および放電方向の三軸がそれぞれ直交した構造）炭酸ガスレーザー発振器を世界で初めて搭載し、これまで困難だったＣＦＲＰの微細加工を実現

▽炭素繊維と樹脂の融解温度が異なるＣＦＲＰの切断に適した急峻なパルス波形と高出力を両立し、切削加工やウォータージェット加工などの既存の工法の約６倍となる世界最速クラスの加工速度（熱硬化性ＣＦＲＰ材板厚２㎜の切断において、切削加工の切断速度１ｍ／ｍｉｎに対し、レーザー加工の切断速度６ｍ／ｍｉｎ）を実現し、生産性向上に貢献。

【２】▽高速のシングルパス加工や加工時に発生する高温の材料蒸気を効率的に除去できる加工ヘッドを搭載し、加工物への熱影響を低減することで、三次元形状の高品位加工を実現▽レーザーによる非接触加工により、既存の工法に比べて工具などの消耗や廃棄物の低減が可能となり、持続可能な社会の実現に貢献。

【３】▽制御装置に経路編集専用ＣＡＭを搭載し、加工経路の修正を加工機上で可能とすることで、 段取りなどの作業効率を向上

▽ＩｏＴを活用した同社リモートサービス「ｉＱ Ｃａｒｅ Ｒｅｍｏｔｅ４Ｕ」（様々な情報を収集・蓄積し、工作機械を遠隔保守する支援機能）により、発振器の状態や稼働状況の遠隔監視・予防保全を可能とし、効率的な生産や保守作業を支援

▽加工機全周カバーを標準装備し、粉塵などによる作業環境への影響を低減。

ワルター

特殊溝入れ工具・チップを短納期で提供

ワルターは、特殊品短納期サービス「Ｗａｌｔｅｒ Ｘｐｒｅｓｓ」（ワルター・エクスプレス）の対象に溝入れ工具およびチップを追加し、取り扱いを開始している。

ワルター・エクスプレスは、通常のおよそ２分の１である約４週間の納期で特殊工具を製造し納品するサービスであり、これまでは一部のミーリング工具、穴あけ工具およびチップを取り扱いしていたが、溝入れ工具および溝入れチップも対象に追加された。

特殊チップは２コーナー使いＤＸ／ＧＸおよび４コーナー使いＭＸにて、 特殊ツールホルダーはＧ１０１１およびＧ４０１１の角シャンク10-50㎜またはＷａｌｔｅｒ ＣａｐｔＴＭＣ３-Ｃ８において、チップ取り付け角０-90°の範囲にて対応する。

また、ツールホルダーは精密クーラントあり／なしを選択でき、外径溝入れ、突っ切りおよび横引き旋削加工に幅広く対応できる。

これにより、最適な全長を持った可能な限り突き出しの短い特殊工具にて、安定性を最大化して工具寿命および表面品質の向上を図るなど、個別の加工用途に完全に適合する工具を入手できる。

同社担当者は、「オンラインツールを用い、ユーザーの現場にてシャンク形状、チップ取り付け角、内部クーラントの有無、そしてクーラントの吐出位置および接続部なども含め、専用工具を設計できる。

短い納期および優れた価格対パフォーマンス比に加え、オンラインプロセスによる図面および見積もりの最速提示もこのソリューションのメリットだ」と述べている。

セコ・ツールズ

柔軟性と生産性に優れたソリッドエンドミルの新シリーズ

費用対効果に優れた工具ソリューションを提供する継続的な取り組みの一環として、 セコ・ツールズは、柔軟性と生産性に優れたソリッドエンドミルの新しいシリーズ『Ｊａｂｒｏ ＪＳＥ５１０』を発表している。

Ｊａｂｒｏ ＪＳＥ５１０は、鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、チタン、一部のアルミニウムの切削に関してメーターあたりのコストを可能な限り低減するため、剛性、切り屑処理、工具寿命を実現するよう再設計されており、幅広い用途で高い加工の信頼性を提供する。

同シリーズの前バージョンをベースとして再最適化された新しいＪＳＥ５１０の設計は、比類のない汎用性を提供する。

この新シリーズは、一般的なエンジニアリング、契約メーカーや受注生産工場、航空宇宙、医療、自動車業界を対象としている。

新しい設計は、超硬材種、高度な研磨 ＳＩＲＡコーティング、頑丈で鋭利なカッタブレードによって困難な加工用途に耐えられるように再最適化されている。

工具寿命を延ばすために、振動減衰可変ピッチ設計で、最適化された、らせんを備えている。

ソリッドエンドミルのグローバル製品マネージャーであるＲｏｂ Ｍｕｌｄｅｒｓ氏は、次のように述べている。

「これらのソリッドエンドミルは、安定性の低い加工条件や、コスト効率に優れた形で生産性と工具寿命のバランスを取ることが求められる場合に生産性を提供する。

汎用性が高いＪＳＥ５１０シリーズは、用途や被削材が幅広いために必要な工具のコストがかさむ場合に特に適している。

このような工場では、新しいツールシリーズの用途範囲の拡張により、最大のスループットを達成する能力に影響を与えることなくツールの在庫を削減できる」。

Ｊａｂｒｏ ＪＳＥ５１０ファミリーには、４種類の形状と２１６個のツールが含まれる。

３および４フルートバージョンには標準（ＬＶ２）ロング（ＬＶ３）の２種類の長さがある。

２フルートのＪＳＥ５１２は、ヘリカル補間加工やペック加工、キー溝や溝の加工で発生する大型の切り屑を容易に処理できる。

３フルートのＪＳＥ５１３は、ランピング加工、フルスロット加工、ショルダ加工向けの汎用的な切削性能を提供する。

４フルートのＪＳＥ５１４は、最適化されたショルダ加工、溝加工、ダイナミック加工に最適であり、ＪＳＥ５１２のボールノーズエンドミルの形状は、部品の仕上げ加工などのボールノーズ用途に必要な柔軟性を提供する。

ダイジェット工業、「縦横無尽」シリーズ展開
５軸加工用工具を拡張

ダイジェット工業（本社＝大阪市平野区、生悦住歩社長）は、５軸加工機用工具のシリーズ展開を拡張し、「縦横無尽シリーズ」として販売を開始した。

省段取り化による工程集約、複雑な形状加工や加工精度の向上ニーズの高まりにより、ワンチャッキングであらゆる方向から加工が行える５軸加工機の普及は今後ますます進むと考えられる。

５軸加工は特殊形状の加工だけでなく汎用的な加工においても有効で、縦横無尽シリーズにより、加工時間や工程の短縮、加工精度の向上、コスト削減を実現できる。

製品ラインナップ、それぞれの特長、サイズ等は、次のとおり。

「ミラーバレル ＫＲＭ形」
（Φ25、Φ30拡張）

外周大Ｒ形状の高精度刃先交換式バレル工具。高精度な側面加工や底面加工で高能率加工を実現。

インサート形番＝ＫＲＭ形Φ16、Φ20、Φ25、Φ30（全４形番）。

インサート材種＝ＪＣ８０１５、ＤＨ１０２。

「ミラーバレル ＴＮＭ形」

高精度刃先交換式バレル工具。

つながった三次元曲面の形状加工で高能率加工を実現。

インサート形番＝ＴＮＭ形Φ16、Φ20（全２形番）。

インサート材種＝ＪＣ８０１５、ＦＺ15。

本体形番＝ＭＴＰ形Φ16、Φ20。

「ミラーバレル ＴＰＭ形」

高精度刃先交換式テーパバレル工具。

角度変化の少ない側面加工と先端Ｒでの隅Ｒ加工で高能率加工を実現。

インサート形番＝ＴＰＭ形Φ16、Φ20（全２形番）。

インサート材種＝ＪＣ８０１５、ＤＨ１０２。

本体形番＝ＭＴＰ形Φ16、Φ20。

「ミラーバレル ＬＲＭ形」

高精度刃先交換式レンズバレル工具。

暖曲率面で高能率加工を実現。

インサート形番＝ＬＲＭ形Φ16、Φ20、Φ25、Φ30（全４形番）。

インサート材種＝ＪＣ８０１５、ＤＨ１０２。

「フジバレル 　ＦＪＶＡ形」

高精度ソリッド底面バレル工具。

工具を傾斜させ、実周速を上げた加工で底面の高能率加工を実現。

ＦＪＶＡ形Φ６、Φ８、Φ10、Φ12（全４形番）。

材種＝ＤＨ１１５。

「チーリップＳヘッド ＳＴＬＰ形」
（Φ20拡張）

高精度Ｓヘッドテーパバレル工具。

特大バレルＲ形状で傾斜面加工・形状面加工の高能率加工を実現。

ＳＴＬＰ形Φ16、Φ20（全２形番）。

材種＝ＤＨ１１５。

高硬度鋼旋削加工用コーテッドＣＢＮ材種『ＢＣ８２２０』に高切り込み加工用「ＢＲブレーカ」を追加　三菱マテリアル

三菱マテリアル 加工事業カンパニー（本社＝東京都千代田区、田中徹也カンパニープレジデント）は、高硬度鋼旋削加工用コーテッドＣＢＮ材種『ＢＣ８２２０』に高切り込み加工用「ＢＲブレーカ」を追加し、販売を開始した。

高硬度鋼の旋削加工では、加工中にクレータ摩耗が進行しやすく衝撃でチッピング、欠損することがある。

ＢＣ８２２０は耐摩耗性に優れるＴｉＡｌＮ系コーティングをベースに、微細かつ超多積層構造にすることで、チッピングの要因ともなるコーティングへのクラック進展を抑制し、幅広い切削領域で、安定加工を実現する。

この特長を活かすために開発されたのが高切り込み加工時の切りくず処理性を向上させるＢＲブレーカであり、高切り込み時の切りくず処理性が向上することで、加工パス回数を削減し、高能率での加工を実現する。

ＢＲブレーカ（９アイテム）の主な特長は、次のとおり。

①ＢＲブレーカのポジのすくい角とブレーカ壁により切りくずを効果的に分断。

②多段のブレーカ壁により、幅広い切り込み領域に対応。

③ＣＢＮ基材に「超微粒バインダー」と微粒ｃＢＮを分散することで、クラックの進展を抑制し、切削時の突発欠損を防止。

④耐熱バインダーの採用により、クレータ摩耗の進行を軽減し、チッピングや欠損を抑制。

ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ「４６２-ＸＭ」「８６２-ＧＭ」を導入 サンドビック

新しいジオメトリー仕様 次世代の小径超硬ソリッドドリル

サンドビック・コロマント（本社＝名古屋市名東区、山本雅弘カンパニープレジデント）は、最小径Φ０・03から最大径Φ３・０の汎用タイプ小径超硬ソリッドドリル『ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ４６２-ＸＭ』および最小径Φ０・３から最大径Φ３・０の最適化した仕様の小径超硬ソリッドドリル『ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ８６２-ＧＭ』を導入した。

両新製品は、従来ドリルであるＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇＲ８４０および８６２の小径超硬ソリッドドリルの次世代の位置づけとした新しいジオメトリーの仕様であり、従来超硬ソリッドドリルに対して、ドリル径と加工深さのラインナップを拡充した。

ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ４６２-ＸＭは、Φ０・０３からΦ３・０のドリル径で、加工深さ６ｘＤｃを標準ラインナップしている。超硬ノンコート「Ｈ１０Ｆ」はΦ０・３からΦ１・５の０・05㎜飛びで標準在庫、超硬コーティング「Ｘ２ＢＭ」についてはΦ１・55からΦ３・０の０・05㎜飛びを標準在庫している。

ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ８６２-ＧＭにおいては、超硬コーティングがΦ０・３からΦ３・０のドリル径に対して、加工深さ９ｘＤｃ、12ｘＤｃおよび16ｘＤｃをラインナップし、加工深さ12ｘＤｃ以上については、パイロット穴を必要とし、専用のパイロットドリルとして、『ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ８６２-ＧＰ』を併せて導入している。

さらにＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ８６２-ＧＭシリーズには、一体焼結ダイヤのＰＣＤ材種「Ｎ１ＤＵ」についてΦ０・３からΦ３・０までを受注生産として標準ラインナップし、Ｎ１ＤＵに限り顧客仕様の穴に対応できるテーラーメードでの製作が可能となっている。

このＰＣＤ材種のＮ１ＤＵは、アルミ、銅合金はもちろん加工でき、難削材であるチタン、プラチナやＣＦＲＰ、さらにはセラミックといった被削材にも対応している。

ＰＣＤは超硬の75～１００倍の耐摩耗性を備えているため、超硬材種と比較して50～１００倍の工具寿命が期待できる。ＣｏｒｏＤｒｉｌｌⓇ８６２-ＧＭは、最適化のジオメトリーによりクロス穴や重ね板の穴あけのアプリケーションにも対応している。

単結晶標準インサート、スーパーヘール用バイトをリリース　日新ダイヤモンド

オーエスジーグループの日新ダイヤモンド（滋賀県高島市、神谷伸顕社長）は、次の新製品２点をリリースし、10月に名古屋で開催されたメカトロテックジャパン（ＭＥＣＴ）のＯＳＧブースで展示した。

標準在庫で即納可能『単結晶標準インサート』

従来の単結晶ダイヤモンド工具は高価格なうえ、取り扱いが難しく、安易に使用するにはハードルが高いという問題があった。

ダイヤモンドは地上で最も固い物質であり、刃物にすると切削摩耗が小さく、高速切削で鏡面が得られる工具であることは知られており、樹脂～非鉄金属加工ユーザーから重宝されている。

しかしＰＣＤ工具と比較すると高価であり、納期を約30日程度要することから、顧客のニーズに間に合わず、鏡面切削加工を売りにできるチャンスを逃すケースが多々あったという。

そんな中、日新ダイヤモンドではこの度、単結晶ダイヤモンドをインサートチップ上に特殊接着を行い、標準品として在庫を持ち、国内だけではなくアジア、ヨーロッパ、北米への市場投入を開始した。

８月から試験販売をスタートし、現在、正式販売を開始している。

第一弾として、旋盤加工用で最小の４品番のＲサイズ違い８品目を標準在庫化ラインナップ。

外径・端面から内径、倣い加工に対応でき、磨きレスや大幅時間短縮が可能となった。

牧野フライス「ＳＭＡＲＴ ＴＯＯＬ」向け
『スーパーヘール用バイト』

牧野フライス製作所が開発した次世代加工ソリューション「ＳＭＡＲＴ ＴＯＯＬ」とは、加工機の性能を最大限に活かし、様々な加工において品質向上やコスト削減に寄与するエンジニアリングツール・機能の総称である。

日新ダイヤモンドとは昨年より技術開発を重ね、今年２月に正式に業務提携契約書を交わした。

これにより、スーパーヘール加工に特化したヘールバイトの製造販売をＳＭＡＲＴ ＴＯＯＬブランドにて日新ダイヤモンドが行い、供給事業を本格化する。

従来の真空装置などのシール面加工においては、エンドミルなど回転工具で切削加工した後、その切削痕を職人が手磨きで直線方向のスジにし、気体の流出入を押さえることで高真空、超高真空の状態をつくりだしていた。

また、職人による手磨きは加工時間と技術の熟練度が必要なため、真空装置の受注拡大に対して出荷数で対応できないネック工程であった。

ＳＭＡＲＴ ＴＯＯＬのスーパーヘール加工を使用すれば、コーナー部でも送り速度６千㎜／ｍｉｎの高速のまま、減速せずに加工ができるうえ、面粗度も高いレベル（Ｒａ ０・８μｍ）をキープ、シール面の磨きレス、あるいは大幅短縮において、総加工時間が最大80％短縮できた事例もあり、今後の真空装置生産現場において効率的な生産方法を提供できることになる。

今後も日新ダイヤモンドでは、ＳＭＡＲＴ ＴＯＯＬ事業の研究開発を支援し、被削材別にソリューションを提案し、世界市場へ提供していく。