カテゴリー: ニュースリリース

膜表面の粗さを改善した緻密かつ高硬度な皮膜を実現、最大20μｍまでの厚膜が成膜可能　日本アイ・ティ・エフ

日本アイ・ティ・エフは、アーク放電を用いた新型のＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボン）膜コーティング装置『ＭＦ７２０』を開発し、今年６月より装置の販売および受託加工サービスを開始している。

ＤＬＣ膜は摩擦抵抗が少ない膜として知られ、各種工具、金型、機械部品、自動車部品の分野で広く使われている。

ＤＬＣ膜の中でも、アーク放電を用いた水素を含まない膜は、ダイヤモンドに次ぐ硬さからセラミックなみの硬さまで硬度の制御が可能で耐久性に優れているが、一方で膜表面が粗く、コーティングした部品と組み合わせた部品が摩耗してしまう場合があるため、成膜後に仕上げ研磨が必要だった。

ＭＦ７２０は、膜表面の粗さを改善するため、成膜中に発生する不要な粗大粒子と成膜成分を磁気フィルターで分離し、 成膜成分のみを基材側に導くフィルタードアーク方式を採用している。

従来のフィルタードアーク方式は、フィルターの部分が大きく、複数のユニットを取り付けて量産性を高めるには不向きであり、またメンテナンスも非常に手間を要した。

同社ではこの点を重点的に研究し、コンパクトでも粗大粒子の捕獲効率の良いフィルターを開発、基材を出し入れする扉にも取り付けることができ、内部の清掃も容易な構造としメンテナンス性を向上させた。

これにより、粗大粒子が少なく、欠陥の少ない緻密な皮膜を成膜できるようになり、膜厚１μｍあたりの表面平均粗さを、従来比の１／６である０・０２μｍまで改善した。さらに、コーティングした部品の延命化にも大きな効果をもたらしている。

また、ＭＦ７２０はカソード材料供給機構を備え、最大で膜厚20μｍまでの厚膜が成膜可能で、同時に開発した密着層の成膜プロセスと合わせ、膜と基材との密着性にも非常に優れている。

ＤＬＣ膜の膜硬度も15～75ＧＰａと広い範囲での制御が可能で、さまざまな用途に適用できる。

装置の有効成膜エリアは直径７２０㎜×高さ７５０㎜と大きく、量産に使用できるサイズとなっている。

今後は小型装置のラインアップを充実していく予定。

機械部品、自動車部品を製造する内製メーカー向けに装置の販売を６月から開始しており、併せて順次、受託加工サービスを受け付けている。

ＩＫＯメカトロシリーズに回転ステージ『ＳＫ･･･Ｗ』を追加 日本トムソン

精密位置決めを実現する回転ステージが登場

日本トムソン（本社＝東京都港区、宮地茂樹社長）は、メカトロ製品のラインナップに回転ステージ『ＳＫ･･･Ｗ』を新たに追加し、販売を開始した。

回転ステージＳＫ･･･Ｗは、ウォームギア機構による駆動方式を採用し、回転案内部にはＩＫＯクロスローラベアリングを採用し、直接テーブルとすることで高精度な回転振れ、高剛性、低断面を実現した無限回転ステージである。

主な特長は次のとおり。

▽高精度＝回転案内部にＩＫＯクロスローラベアリングを組み込み、テーブル上面の振れ量は５μｍ以下を実現している。

▽低断面、高剛性＝回転案内部にあらゆる方向に対して高剛性を発揮するＩＫＯクロスローラベアリングを採用。さらにクロスローラベアリングを直接テーブルとすることで低断面を実現している。

▽設計工数削減＝テーブルには、装置のテーブルや検査対象物等を直接取り付けることが可能。機構部品を使用して一から回転テーブルの設計をする手間を削減できる。

主な用途として、機械部品の検査装置などの分野において、高精度な回転機構としての需要が見込まれる。

形彫放電加工機の新中型機種 「ＳＧ28」発売 三菱電機

ＡＩ技術による制御等で小物から中大物ワークの最適加工を実現

三菱電機は、形彫放電加工機「ＳＧシリーズ」の新中型機種として『ＳＧ28』の販売を開始した。

近年、自動車市場などでは、脱炭素社会の実現に向けたＥＶ化や自動車部品の複雑・多様化が進んだことで、バッテリーケースやヒートシンク、エンジンに使用されるアルミダイカスト金型などの需要が高まっており、中大物ワークでの大面積加工に加え、切削困難な補強リブなどの小面積の多数個加工が増加し、多種多様なアプリケーションに対応できる機械が求められている。

さらに、加工時間のみならず、複雑化する段取りや寸法確認時間の削減、機械の稼働率向上など工程全体での生産性向上、低消費電力化が求められている中、三菱電機はこれらの需要に対応する新製品として、形彫放電加工機の新中型機種であるＳＧ28を発売した。

ＳＧ28は、同社ＡＩ技術「Ｍａｉｓａｒｔ」（マイサート）による加工制御と最新の機械構造・ 電源仕様で、自動車のバッテリーケースやヒートシンク、エンジンに使用されるアルミダイカスト金型などの多種多様なワークの最適加工を実現し、生産現場の生産性向上に貢献する。主な特長は次の通り。

①ＡＩ技術「Ｍａｉｓａｒｔ」による加工状態に合わせたリアルタイムの最適制御とヘッド部の鋳物形状・剛性の改良など機械構造のさらなる最適化により、小物から中大物ワーク加工において、 安定化と高速化を実現し、多種多様なアプリケーション、ワークに対応。また、低浮遊容量電源により、加工開始時に突発的に発生する異常放電を抑制し、加工面質の向上を実現し、加工後のワークのミガキ作業を従来機比30％削減（同社製「ＥＡ28ＶＭ ＡＤＶＡＮＣＥ」との比較）。

②独自の数値制御装置「Ｄ-ＣＵＢＥＳ」（ディーキューブ）を標準搭載。

19インチ大画面スクリーンでの操作ナビゲーションにより、段取りから加工までの操作数削減、従来の手作業での確認・計算が不要など、作業の効率化に貢献。

また、「加工槽高さ自動調整機能」の搭載により、ワークごとの加工液面の高さ設定が不要。

③ＩｏＴを活用した独自のリモートサービス「ⅰＱ Ｃａｒｅ Ｒｅｍｏｒｔ４Ｕ」により、加工技術のサポートや稼働状態遠隔からの装置の運用と保守を支援。

社内ネットワークや製造機器を対象に公開している通信プロトコルにも対応し、クラウド環境の構築が困難なユーザーでも容易に運用が可能。

ビルトインミストコレクタ 「ｚｅｒｏＦＯＧ」
コンパクトな筐体により工作機械本体に搭載可能 ＤＭＧ森精機

ＤＭＧ森精機は、金属加工時に発生するミストを効率的に捕集し、工場内をクリーンに保つビルトインミストコレクタ『ｚｅｒｏＦＯＧ』（ゼロフォグ）を開発し、受注を開始した。

近年、省人化、効率的な生産、品質の維持、労働環境の改善などの様々な理由から、製造現場で自動化システムを導入する企業が増加している。そんな中、自動化システムを利用するユーザーから寄せられる課題のひとつが、金属加工時に使用する切削油が飛散することで発生するミストであり、自動化システムの需要と比例して、高性能なミストコレクタのニーズも高まっている。

ｚｅｒｏＦＯＧは、０・３μｍの微細な粒子を99・97％以上捕集するＨＥＰＡフィルタの基準を満たした高性能なファイナルフィルタを搭載しており、加工で発生した微細なミストを確実に回収する。

インペラ形状のターボファンは大風量を発生させ、高い換気性能により、クリーンな工場環境を実現する。

また流体力学的最適設計により、デザイン的にも優れたコンパクトな筐体を実現しており（従来機比５分の１サイズ設計）、工作機械本体にビルトイン搭載できるため、工場での取り付け作業や専用の設置場所は不要となっている。

さらに、一次フィルタの自動洗浄機能の搭載などメンテナンス性にも優れており、従来のミストコレクタと比較して、メンテナンス時間やコストを削減できる（ランニングコストを10年間で１００万円以上削減可能）。

このように、省エネルギーで環境にもやさしく、クリーンな作業環境を実現するｚｅｒｏＦＯＧは、持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）にも貢献する。

最高能率のアルミ加工
ＰＣＤ工具新製品３種発売 ワルター

ワルター（ジャパン本社＝名古屋市中村区）は、ろう付けＰＣＤカッターの新製品であるフェースミル『ＭＰ０６０』、肩削りエンドミル『ＭＰ１６０』、ドリルエンドミル『ＭＰ２６０』の販売を開始した。

これらの製品は、アルミニウム、アルミシリコン合金、マグネシウム、マグネシウム合金、プラスチックおよび繊維強化プラスチックなどの非鉄金属ワークを最高の能率で加工する。

ＭＰ０６０は、多数刃仕様（工具径Φ40-１２５㎜、ｚ＝10-22）のフェースミルであり、面の荒および仕上げ加工用工具である。

ＭＰ１６０（工具径Φ４-20㎜、ｚ=２-４）およびＭＰ２６０（工具径Φ４-20㎜、ｚ=２-３）は円筒シャンクまたはＳｃｒｅｗＦｉｔのレパートリーから選択可能な肩削りおよび溝削りエンドミルであり、面加工、肩削りおよび溝削り加工、さらに中心刃付きのＭＰ２６０はプランジ、ランピング、穴あけ、ボーリングの各種加工にも対応する。

これら工具はすべて内部クーラントに対応し、エマルションおよびＭＱＬが使用可能である。

ＰＣＤカッターは、長い工具寿命、良好な加工面品質、高い経済性などの優れた特長がある。

耐摩耗性に優れる専用ＰＣＤ材種「ＷＤＮ20」は、内部クーラントおよび低抵抗かつビビりの少ない微小刃形状との組み合わせにより、超硬工具と比較して大幅に長い工具寿命および精密かつ高い表面品質を実現する。

ＰＣＤカッターは、高速切削による加工時間の短縮および長い工具寿命による少ない工具交換頻度により、高い生産性および経済性を発揮する。

摩耗したＰＣＤ切れ刃はリコンディショニングにより複数回使用可能である（Φ６㎜以上）。

ＰＣＤ工具は、自動車産業および一般部品加工におけるアルミ部品の加工、電子部品産業におけるマグネシウムなどの非鉄金属ワークの加工などに最適である。

高硬度鋼旋削加工用コーテッドＣＢＮ材種「ＢＣ８２１０」発売 三菱マテリアル

連続・弱断続加工に、高速加工で抜群の工具寿命を発揮

三菱マテリアル 加工事業カンパニー（本社＝東京都千代田区丸の内、田中徹也カンパニープレジデント）は、高硬度鋼旋削加工用コーテッドＣＢＮ材種『ＢＣ８２１０』の販売を開始した。

ＢＣ８２１０は、高硬度鋼旋削加工の連続切削加工から弱断続切削加工に適しており、主に高速領域において、耐摩耗性、耐欠損性を発揮し、長寿命を実現するコーテッドＣＢＮ材種である。

高硬度鋼の旋削加工では、加工中にクレータ摩耗が進行しやすく衝撃でチッピング、欠損することがある。ＢＣ８２１０は特に高速切削条件において、優れた耐逃げ面摩耗性、耐クレータ摩耗性、耐チッピング性を発揮し、安定加工を実現する。主な特長は、次のとおり。

①衝撃を和らげる新開発のＡｌＣｒＳｉＮ系コーティングと、耐摩耗性に優れるＴｉＡｌＳｉＮ系コーティングの組み合わせにより、連続から弱断続切削で安定した耐摩耗性を発揮。

②ＣＢＮ基材に「超微粒バインダー」と微粒ｃＢＮを分散することで、クラックの進展を抑制し、切削時の突発欠損を防止。

③耐熱バインダーの採用により、クレータ摩耗の進行を軽減し、チッピングや欠損を抑制。

「CoroPlusⓇ　マシニングインサイト」日本市場で導入　サンドピック

工場の効率性と総合設備効率を改善する製造データ分析

サンドビック・コロマント（本社＝名古屋市名東区、山本雅弘カンパニープレジデント）は、機械や工具の稼働率、機械の停止原因やアラーム情報にリアルタイムにアクセスし視覚化する『ＣｏｒｏＰｌｕｓⓇ マシニングインサイト』(以下、マシニングインサイト)を日本市場で導入した。

マシニングインサイトは、サンドビック・コロマントが提供するデジタルソリューション「ＣｏｒｏＰｌｕｓⓇ」のシリーズに属する製品であり、従来は手作業で行っていた機械の稼働状態、停止の時間やその原因、ワーク加工数、アラームの発生状況などのデータ収集をデジタルで一元化している。

これにより、リアルタイムで機械のさまざまな情報をタブレットやパソコンなどで確認でき、ダウンタイムを大幅に低減、生産プロセスを最適化することが可能となり、工作機械などの設備をネットワークに接続し、暗号化されたインターネット通信経由でマシニングインサイトのウェブサイトにデータを送ることで、手元のタブレットやパソコンでデータを閲覧・確認する仕組みになっている。

マシニングインサイトにはさまざまなダッシュボード（情報の一覧画面）やレポートが集約されており、代表的なものでは、機械の稼働状態が一目で確認できる。

「機械稼働率ダッシュボード」画面では、加工現場の作業がリアルタイムで可視化され、製造上の出来事や中断が強調表示されるなど、設備稼働率、生産状況、生産性および資産状況がモニターでき、容易に管理できるほか、ワークに関する情報を確認できる「パートアナリシス（ワーク分析）」画面、工具の使用状況が確認できる「ツールインスタンス」画面などがある。

利用できる機能やレポートの内容別に３種類のパッケージ（シルバー／ゴールド／プラチナ）を用意し、ユーザーのニーズに応じた選択が可能となっている。

超硬コーティングドリル「ストライクドリル」新発売 ダイジェット工業

ダイジェット工業（本社＝大阪市平野区、生悦住歩社長）は、ＥＺシリーズの新製品となる超硬コーティングソリッドドリル『ストライクドリル』（ＥＺＮ形）の販売を開始した。

穴あけ加工における高能率、高精度の要求に応え、ＥＺシリーズの新製品となるストライクドリルは、幅広い被削材に対応し、長寿命、 高能率、高精度な穴あけ加工が実現できる。主な特長は次のとおり。

①求心性と切削抵抗低減を可能とした新シンニング形状の開発により、工作物への食い付き時から加工穴底部まで安定した切りくずが排出され、正確な位置に、拡大代の少ない高精度な穴あけ加工を可能とした。

②剛性とバニシング作用を持たせた新マージン形状により、加工時の摩擦抵抗の抑制と切削抵抗を低減させ、穴の表面粗さとドリル寿命を向上できる。ＥＺＮ５Ｄ形はダブルマージン形状とし、深穴加工時の直進性向上で、精度の高い穴加工を可能とした。

③耐溶着性、低摩擦係数に優れた平滑処理技術で、切りくずの溶着や切りくず排出性を向上させ、バリや切りくず詰まりによる折損を抑制できる。

④微粒子系超硬合金と耐熱性・耐酸化性に優れた独自のコーティング被膜 「バリューコート」を採用、一般鋼からプリハードン鋼、ステンレス鋼などの難削材まで幅広い被削材に対応し、高速加工で高精度・長寿命が実現できる。

主用途は、炭素鋼、合金鋼、プリハードン鋼、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、ステンレス鋼等の穴あけ加工用。

型番・サイズは、ＥＺＮ２Ｄ形（２Ｄタイプ、クーラント穴なし、有効加工深さ：２×Ｄｃ）＝Φ１～Φ14／

ＥＺＮ４Ｄ形（４Ｄタイプ、クーラント穴なし、有効加工深さ：４×Ｄｃ）＝Φ３～Φ14／

ＥＺＮ３Ｄ形（３Ｄタイプ、クーラント穴付き、有効加工深さ：３×Ｄｃ）＝Φ３～Φ16／

ＥＺＮ５Ｄ形(５Ｄタイプ、クーラント穴付き、有効加工深さ：５×Ｄｃ)＝Φ３～Φ16。（※ＥＺＮ５Ｄは８月２日発売）。

ワルター

プロセス信頼性と生産性を最大化させる最新倣い旋削加工システム

さらにワルターは、独自に開発した３コーナー使いチップおよびツールホルダーを用いる倣い旋削加工システム、Ｗ１０１１の販売を開始した。

Ｗ１０１１は、従来のＩＳＯ旋削工具と比較して強固なチップ取り付けによりプロセス信頼性を高めるとともに、チップの微小振動をなくし、安定かつ経済的な倣い旋削加工を可能にする。

新開発の３コーナー使い、ＷＬ25チップはＶＣＭＴ／ＤＣＭＴなどのＩＳＯチップとは異なり、チップ裏面のポジロック機構によりホルダーと確実に固定される。

ホルダー内においてチップは強固にクランプされ、ＩＳＯチップと比較して50%以上高い精度を実現する。

強固なクランプにより、同工具は押し方向および引き方向への２方向旋削加工が可能であり、コーナー両サイドの切れ刃をフルに活用することにより、工具寿命の大幅な延長を達成する。

３コーナー使いＷＬ25チップはＶＣ．．チップよりもコーナー数が多く、耐摩耗性に優れたチップ材種および精密クーラント仕様ホルダーとのコンビネーションにより、最大の工具寿命および経済性を発揮する。

Ｗ１０１１システムは、ひとつのツールホルダーに４種類のチップ（勝手なし、右勝手、左勝手、フルＲ）が取り付け可能であり、各チップはそれぞれ異なる適用範囲における倣い旋削加工アプリケーションに対応する。

チップブレーカーおよび材種は鉄系、ステンレス系、難削材、および鋳鉄系被削材向けにレパートリーしている。

Ｗ１０１１は、ドライブシャフト、ボールベアリング、バルブなどの倣い旋削加工および押し方向／引き方向加工を駆使するダイナミックターニングに適しており、仕上げ加工および中加工において、経済性を75%高める。